- •Классификация подвижного состава
- •Неисправности системы зажигания высокой энергии
- •Неисправности системы питания
- •Неисправности карбюратора (плохое смесеобразование)
- •1.3. Система ремонта автомобилей
- •1. Техническое обслуживание
- •1.1 Техническое обслуживание (то-1)
- •1.2 Техническое обслуживание (то-2)
- •1.5 Капитальный ремонт (кр)
- •1.4 Техника безопасности при проведение ремонтных работ
- •Предупреждение!
- •Предупреждение!
- •2.2 Мойка и внешний осмотр автомобилей.
- •2.3 Мойка и очистка деталей, их дефектация
- •2.4 Разработка тех. Процесса восстановления одной или двух деталей (документация)
- •2.5 Сборка автомобиля
2.4 Разработка тех. Процесса восстановления одной или двух деталей (документация)
Разработка технологического процесса восстановления детали Технологический процесс восстановления детали включает в себя описание условий работы детали, особенностей её конструкции, установление возможных дефектов с заключением по каждому дефекту, разработку маршрута технологического процесса восстановления детали, расчёт припусков на обработку, расчёт времени обработки. Шероховатость: - резьба – Ra = 3,2; - поверхности под втулки – Ra = 1,25;
- поверхности под подшипник – Ra = 1,25; - шлицы – Ra = 1,25; Точность обработки: - резьба – класс точности 5, квалитет 12; - поверхности под втулки – класс точности 3, квалитет 9; - шпоночного паза – класс точности 4, квалитет 11; - поверхности под подшипник – класс точности 3, квалитет 9; - шлицы – класс точности 3, квалитет 9. Базовыми поверхностями являются центровочные отверстия. Класс детали – вал (обработка резанием). Анализируя условия работы детали и характер нагрузок (знакопеременные) в процессе её эксплуатации, приходим к выводу, что вал редуктора автомобиля может иметь следующие дефекты: смятие металла (шпоночные пазы, шлицы), ослабление посадок под подшипники и втулки, износ резьбы и т.д.
При выборе технологического оборудования учитываются габариты обрабатываемой заготовки, технологические маршруты обработки ее отдельных поверхностей, точность обработки, которая должна быть обеспечена на разрабатываемой операции, и другие факторы. Технические характеристики металлорежущих станков приведены в ([2], стр. 5-65). Выбираем универсальный токарно-винторезный станок 16К20. В качестве станочного приспособления для крепления детали выбираем трехкулачковый патрон (ГОСТ 16886-71). При механической обработке поверхностей деталей после наплавки применяют резцы и фрезы, оснащенные твердосплавными пластинами. Пластины изготовляются из металлокерамики и состоят из карбидных титано-вольфрамо-кобальтовых сплавов. Размеры, геометрические и конструктивные элементы стандартных режущих инструментов приведены в ([2], стр.114-260). Выбираем резцы токарные: проходной отогнутый Т5К6 ГОСТ 18879-73, резьбовые резцы Т5К6 ГОСТ 18885-73 и канавочный специальный Т5К6. Общие принципы выбора измерительных средств изложены в ([2], стр. 462). Контроль резьбы будем осуществлять калибрами: проходным и непроходным для резьбы М20х1,5-6g. Общие положения по назначению режимов резания и особенности их расчёта при точении, строгании, долблении, сверлении, фрезеровании и других видах обработки приведены в справочнике технолога-машиностроителя ([2], стр. 261-303). Технологические переходы для наружной резьбы М20х1,5-6g. . Черновое точение. . Чистовое точение. . Нарезание резьбы (3 черновых хода и 2 чистовых хода). В соответствии с изложенными в справочнике рекомендациями, порядок расчёта режимов резания разобьём на несколько этапов ([2], стр. 265-275): . Назначается глубина резания t по технологическим переходам: черновое точение t = 0,9 мм; чистовое точение t = 0,4 мм; нарезание резьбы t = 0,2 мм.
|