Контрольные вопросы:

1. Влияние отложений на работу теплообменного оборудования ТЭС и АЭС.

2. Виды контроля за состоянием ТЭО.

3. Организация контроля за чистотой проточной части турбины в процессе ее эксплуатации.

4. Места установки манометров для измерения давления

5. Порядок обработки полученных данных

6. Способы очистки проточной части турбин.

7. Порядок осмотра и отбора проб отложений на вскрытой турбине.

8. Виды контроля за состоянием внутренней поверхности экранных труб.

9. Порядок маркировки поверхностей нагрева котлов барабанных и прямоточных.

10. Что такое «температурная вставка»?

11. Порядок организации контроля за температурой металла экранных труб по температурным вставкам.

12. Порядок проведения выборочной вырезки образцов труб.

13.Оценка состояния внутренней поверхности экранной трубы.

14. Цель организации контроля за состоянием проточной части турбин и поверхностями нагрева парогенераторов.

Лабораторная работа № 13 Определение степени загрязнённости экранных труб котла

Цель работы: Ознакомиться с упрощенными методами контроля за величиной отложений на поверхностях нагрева теплоэнергетического оборудования.

Общие сведения

Основными показателями необходимости проведения химических очисток трубной системы парогенераторов являются удельная загрязнённость внутренней поверхности труб и толщина отложений.

Загрязненность поверхности трубы оценивается удельной загрязненностью, т. е. количеством отложений в граммах, приходящихся на один квадратный метр поверхности и подcчитывается по формуле:

, г/м² (3.9)

где Д-количество снятых отложений, г;

F-отмеренная поверхность, с которой сняты отложения, см².

Загрязнённость труб может быть определена двумя методами:

• механическим;

• электролитическим (катодным травлением).

Механический метод – снятие отложений с внутренней поверхности труб с помощью скребка, ножичка, скальпеля. Метод является ориентировочным, т.к. не позволяет удалить отложения из мелких язвин, пор, а также отложения прочно сцепленные с металлом.

Электролитический метод позволяет полностью удалить с образца все отложения, но является более сложным. В его основу положены катодные и анодные реакции, протекающие при электролитических процессах.

Методика определения

Отмерить на поверхности вырезанного отрезка трубы определенную площадь и тщательно снять с этой поверхности отложения специальным скребком. При снятии отложений оценить их плотность, слоистость, прочность сцепления с металлом.

Полученные отложения поместить на чистый лист бумаги и взвесить. После чего приступить к расчетам по формулам (3.9) и (3.10).

Предельные величины количества отложений на внутренней поверхности экранных труб с огневой стороны для различного типа котлов и топлива приведены в таблице 3.2.

Таблица 3.2

Значение предельно допустимых количеств отложений на экранных трубах котлов

	Вид топлива
Тип парогенератора	Жидкое и газообразное, г/м2	Твердое жидкое, г/м2	Уголь, г/м2	Торф и прочие, г/м2
Барабанные котлы: Р до 4 МПа	800	800	1000	1200
Р от 4 до 10 МПа Р от 10 до 15 МПа	600 400	600 400	800 600	1000 800
Прямоточные котлы: докритического давления сверхкритического давления	300 200	300 200	400 300	- -

С использованием данных таблицы 3.4 произвести оценку состояния экранной трубы для конкретного значения теплонапряженности поверхности нагрева.

Таблица 3.3

№	Оценка	Теплонапряженность поверхности нагрева тыс. кДж/м2 ч
п.п	состояния	25-60	60-100	более 100
		Удельная загрязненность (г/м2)
1.	Чистая	до 25	до 25	до 25
2.	Легкий налет	25-50	25-50	25-50
3.	Незначительно загрязненная	50-150	50-100	50-100

Продолжение таблицы 3.4

4.	Загрязненная	150-250	100-200	100-200
5.	Сильно загрязненная	250-400	200-350	200-300
6.	Катастрофически загрязненная	400 и более	350 и более	300 и более

Толщину отложений определим по формуле

, мм (3.10)

где: -плотность отложений, г/см³ (для железоокисных отложений =2г/см³, для щелочноземельных 1,1г/см³).

Поверхность труб считается чистой, если толщина отложений не превышает :

• 0,3-0,4 мм для барабанных котлов давлением от 4 до 10 МПа;

• 0,2-0,3 мм для барабанных котлов давлением от 10 до 15 МПа;

• 0,1 мм для котлов прямоточного типа.

По полученным результатам расчета и таблицам сделать вывод о состоянии поверхностей нагрева заданного преподавателем типа котлоагрегата и необходимости проведения эксплуатационной химической очистки.