5. Рельсобалочный цех.

Рельсобалочный цех состоит из следующих отделений:

1. Нагревательные методические печи.

2. Становой пролёт.

3. Машинное отделение.

4. Рельсоотделка.

5. Отделка сортового проката.

6. Склад готовой продукции.

Цех выпускает рельсы и сортовые профили проката: различные балки, швеллеры, круг и квадрат. Нагрев блюмсов производится четырьмя четырёхзонными методическими печами с торцевой загрузкой и выдачей. Нагрев металла в печах двухсторонний, печи отапливаются коксодоменной смесью.

В зависимости от сечения заготовки катаемого профиля на стане делают 5-11 проходов (черновая клеть). На чистовой клети профили катаются за 5-7 проходов. Далее раскат поступает на горячую резку. После порезки и клеймования раскат поступает на холодильники. Оттуда рельсы подаются на горячий стол, где собираются в пакеты по 10 штук. Они загружаются в колодцы замедленного охлаждения на 7 часов.

Остывшие рельсы подаются на холодный стол и при помощи тремплеров передаются на рельсоправильную машину, а затем в рельсоотделку.

Годовая производительность рельсобалочного цеха составляет около 1660000т.

5. Крупносортный цех.

Отделения крупносортного цеха:

1. Нагревательные печи.

2. Становой пролёт.

3. Отделение отделки.

4. Склад готовой продукции.

Заготовки с блюминга подаются на приёмный рольганг, по которому они подаются к методическим печам. Заготовки из печи подаются к обжимному стану при температуре 1200-1250 ^С. В зависимости от сечения блюмса и профиля проката, заготовка прокатывается 9-13 раз. После этого раскат режется на мерные длины пилами горячей резки и подаётся на холодильники. После этого раскат правится на ролико-правильной машине (кроме квадрата и шахтных стоек).

Основное оборудование:

1. Нагревательные трёхзонные рекуперативные методические печи с активным ходом, размером 2,6 6,4 м. Отапливаются они коксодоменной смесью.

2. Механизм подачи заготовок — рольганг со скоростью 2м/с.

3. Прокатные станы: дуореверсивный обжимной стан 1800 и чистовой стан, состоящий из одной клети трио и одной дуореверсивной клети.

4. Салазковые пилы горячей резки  7 штук.

5. Холодильники кассетного типа – 8 штук.

Крупносортный цех катает швеллера, стойки, рельсы узкой колеи с годовой производительностью 1081000 т.

5. Толстолистовой стан 3600.

Стан 3600 или толстолистовой цех (ТЛЦ) состоит из следующих отделений:

1. Склад слябов.

2. Печной пролёт.

3. Пролёт нагревательных колодцев.

4. Становой пролёт.

5. Скрапной пролёт.

6. Пролёт резки и замедленного охлаждения.

7. Отделочный пролёт.

8. Промежуточный склад.

9. Склад готовой продукции.

10. Шаропрокатное отделение.

11. Отделение термообработки.

Металлические слябы из ККЦ нагреваются в методических толкательных пятизонных печах, отапливаемых природным газом. Выдача слябов на рольганг — боковая. Потом со слябов сбивают окалину методом гидросбива. Далее слябы перемещаются к черновой реверсивной клети, где они прокатываются несколько раз. Потом раскат подаётся в отделение термообработки (получается плита) или на чистовую клеть (получается толстый лист), в зависимости от нужд заказчика. После чистовой клети лист режется на мерные длины и на нём ставится клеймо. Потом лист охлаждается, правится и поступает на склады. Годовая производительность ТЛЦ –1920000т. плит и листов.

Шаропрокатное отделение состоит из следующих частей:

1. Склад заготовок.

2. Две линии прокатных станов 620 и 1040.

3. Слесарно-ремонтный участок.

4. Склад готовой продукции.

5. Склад валков.

Заготовки нагревают в секционной печи. Для стана 620 секционная печь состоит из 20 секций, а для стана 1040 — из 25 секций. Число ручьёв в печи равно трём. Температура нагрева металла составляет около 900-110^С. Печи отапливаются коксодоменной смесью.

Годовая производительность составляет 208039 т мелющих шаров.