
- •В. И. Подлесных теория организации
- •Сведения об авторе:
- •Isbn 5-8110-0067-7 «Бизнес-пресса», 2003
- •Раздел 1. Основы теории организации глава 1.1. Введение в теорию организации
- •1.1.1. Понятие о теории организации
- •1. Организация представляет собой единство двух взаимосвязанных и взаимообусловленных сторон:
- •Организация организаций — вот что представляет собой теория организаций
- •1.1.2. Предмет и метод теории организации
- •1.1.3. Сущность теории организации
- •1.1.4. Основные категории теории организации
- •Глава 1.2. Эволюция и становление теории организации
- •1.2.1. Классическая теория организации
- •1.2.2. Неоклассическая теория организации
- •1.2.3. Современная теория организации
- •1.2.4. Анализ и синтез этапов развития теории организации
- •Раздел 2. Современная система взглядов на теорию организации
- •Глава 2.1. Организация, система, структур, связи
- •2.1.1. Социальные организации
- •2.1.2. Понятие и общая характеристика систем
- •2.1.3. Структура и методы ее описания
- •2.1.4. Связи и их характеристика. Применение графов для анализа и синтеза структуры систем
- •Глава 2.2, современные тенденции развития теории организации
- •2.2.1. Общая теория систем и ее применение в теории организации
- •2.2.2. Методология системного подхода в теории организации
- •2.2.3. Применение ситуационного подхода в теории организации
- •2.2.4. Новые формы организаций в структуре экономики России
- •Раздел 3. Синергетика и новые подходы к теории организации
- •Глава 3.1. Синергетический подход к исследованию социально-экономических систем
- •3.1.1. Понятие и методологическая сущность синергетики
- •3.1.2. Проблема взаимосвязи хаоса и сложности в организационных системах
- •3.1.3. Самоорганизация систем в природе и обществе
- •3.1.4. Нелинейность и новая концепция теории организации и управления
- •Глава 3.2. Гармоническое развитие организаций
- •3.2.1. Природа золотого сечения
- •3.2.2. Методология системно-гармонического развития организаций
- •3.2.3. Модель гармонического развития организации'
- •3.2.4. Энтропийно-гармоническая норма организации систем1
- •Раздел 4. Законы и принципы организации глава 4.1. Законы организации
- •4.1.1. Закон синергии
- •4.1.2. Закон самосохранения
- •4.1.3. Закон единства анализа и синтеза
- •Глава 4.2. Принципы организации
- •4.2.1. Общесистемные принципы организации
- •3. Принцип
- •7. Принцип
- •4.2.2. Принципы построения социально-экономических систем
- •4.2.3. Принципы организации деловых процессов
- •Раздел 5. Организация деловых процессов и производственныхсистем
- •Глава 5.1. Проектирование производственных систем
- •5.1.1. Понятие и организация производственного процесса в пространстве
- •5.1.2. Пути совершенствования производственной структуры предприятия
- •5.1.3. Макропроектирование пс
- •5.1.4. Инженерное проектирование пс
- •Глава 5.2. Методы оценки уровня организации производственных систем
- •5.2.1. Базовая модель оценки уровня организации пс
- •5.2.3. Оценка рациональности функционального построения пс
- •5.2.4. Оценка степени полноты и рациональности использования элементного состава пс
- •Раздел 6. Организационное проектирование
- •Глава 6.1. Реорганизация процессов в социально-экономических системах
- •6.1.1. Концепция, понятие и содержание реинжиниринга
- •6.1.2. Предпосылки появления реинжиниринга
- •6.1.3. Принципы реинжиниринга организации
- •6.1.4. Информационные технологии при проведении реорганизации
- •Глава 6.2. Организация и содержание работ по проектированию организационных структур
- •6.2.1. Организационная структура и факторы, ее определяющие
- •6.2.2. Недостатки действующих структур управления и требования, предъявляемые к их построению
- •6.2.3. Концепция и базовая модель организационного проектирования
- •Глава 6.3. Формирование и развитие организационной культуры
- •6.3.1. Понятие, содержание и базовая модель формирования и развития организационной культуры
- •6.3.2. Функциональное построение организационной культуры
- •6.3.3. Элементное обеспечение и механизм формирования организационной культуры
- •6.3.4. Комплексная оценка уровня организационной культуры
- •Раздел 7. Управление процессом организационного развитиясоциально-экономических систем
- •Глава 7.1. Перспективные направления организационного развития систем
- •7.1.1. Новое организационно-управленческое мышление
- •7.1.2. Концепция структурного реформирования организации
- •7.1.3. Классификация и анализ внутрипроизводственных резервов и пути их реализации
- •7.1.4. Рациональное использование рабочего времени
- •Глава 7.2. Субъекты и объекты организаторской деятельности
- •7.2.2. Управление процессом организаторской деятельности
- •7.2.3. Проблемы преодоления сопротивления организационной перестройке
- •7.2.4. Руководитель — организатор трудового коллектива
5.1.3. Макропроектирование пс
Как было указано, при проектировании систем группового производства необходимо обеспечивать органическую увязку прогрессивных принципов организации с внедрением передовых методов технологии. Решению этой задачи в наиболее полной мере отвечает метод групповой обработки, который обеспечивает применение передовойтехнологии, внедрение высокопроизводительной быстропереналаживаемой технологической оснастки, создание предпосылок для модернизации и автоматизации оборудования, внедрения станков с ЧПУ иобрабатывающих центров.
Планирование организации или технико-экономическое проектирование систем группового производства призвано рационально использовать комплекс задач пространственного построения группового производственного процесса. В задачи этого комплекса входят:
создание цехов и участков подетальной и подетально-групповой специализации;
организация многономенклатурных групповых поточных линий;
формирование группового оснащения для отдельных рабочих мест. Системное описание производственных подразделений позволяет
выделить две стадии в их проектировании:
макропроектирование, то есть функционально-структурное строение системы;
инженерное проектирование отдельных компонентов системы.
Макропроектирование подетальных участков (цехов) при реконструкции действующих или проектировании новых цехов (предприятий) должно осуществляться в четыре этапа.
1-й этап. Анализ конструктивно-технологической общности состава продукции выполняют с помощью классификации деталей по всейноменклатуре. Цель классификации — получение неделимых наборов однородных по конструкции и технологическим процессам обработки деталей.
Применительно к задачам макропроектирования систем группового производства классификация деталей должна осуществляться поосновным конструктивно-технологическим признакам, определяющим в конечном итоге пооперационный маршрут обработки и конструктивный тип деталей. Состав этих признаков, их внутренняя градация устанавливаются с учетом конструктивно-технологических особенностей изготовляемых данным предприятием (цехом) изделий.
К числу таких основных признаков относят: вид заготовки (Р'{), габариты деталей(Р2), основной пооперационный технологическиймаршрут (Р3) и конструктивный тип деталей (Р4).
Первый признак предопределяет общий характер обработки и выбор вида оборудования. В результате классификации по этому признаку всю совокупность деталей разбивают на классы, например, классы деталей, изготавливаемых из поковок, литья, катаного круглого илиполосового материала.
Второй признак обуславливает габаритные размеры и мощностьпотребного для обработки оборудования.
Третий признак учитывает пооперационный технологический процесс обработки деталей. По этому признаку детали распределяются порабочим местам, оснащенным технологическим оборудованием, в соответствии с технологическим процессом.
Четвертый признак устанавливает в конечном счете состав группдеталей.
Кроме того, конструктивный тип деталей определяет и выбор видов и моделей технологического оборудования.
Результатами первого этапа являются:
во-первых, разбивка всей номенклатуры деталей на минимально необходимое число конструктивно однородных групп;
во-вторых, возможность правильного отбора и закрепления де талей за участками и формирование профиля их специализации.
2-й этап. Анализ определяющих планово-организационных характеристик деталей. К числу основных планово-организационных показателей следует отнести трудоемкость производства детали (t) и объем выпускаN.
От этих факторов в значительной степени зависит стабильность производственных условий на рабочих местах и характер движения деталей в производстве, то есть временная структура производственной системы.
Для группирования деталей по трудоемкости их изготовления и объемам их выпуска, отражающим степень стабильности производственных условий на рабочих местах, используется показатель относительной трудоемкости деталей Kg.. Он определяет расчетное суммарное количество единиц обезличенного оборудования, необходимого для обработки i-u детали при заданных объемах выпуска, технологии и режиме сменности работы. Процедура расчета представлена в табл. 5.1.
3-й
этап. Расчет
меры близости между двумя группами
деталей. Одним из условий
высокоэффективной работы предприятия
является проектирование его цехов и
участков по принципу предметной, а ещелучше — по подетальной
форме их специализации. Выполнение
этого условия
достигается методом дальнейшей
детализации и анализа сформированных
на втором этапе однородных по
конструктивно-технологическим
и организационно-плановым признакам
групп деталей. Решение
этой задачи строится на положении теории
распознавания образов с
помощью потенциальной функции, которая
устанавливает меру близости между
группами деталей.
Таблица 5.1 Расчет показателя относительной трудоемкости деталей
Условные обозначения к табл. 5.1: D — количество рабочих дней в году(D - 261);/— продолжительность смены, ч(f= 8,2 ч); С — число сменв сутки; К __ средний коэффициент сокращения фонда времени на плановый капитальный ремонт (0,95< Кр <0,98); Na_годовой объем планового выпуска /-Й детали, шт. (см. информационную карту);dk — процент деталей, идущих на запасные части; Д6р— процент потерь производства от брака;/шт. — штучное время обработки г'-й детали по у'-й операции в нормо-мин; К — число операций по основному технологическому процессу /-и детали;Кв — средний коэффициент выполнения норм времени (1,0< Кв < 1,2); т.— количество деталей (номенклатурных позиций), входящих в данную ти-погруппу.
Значение коэффициента пропорциональности Я выбирается для всей совокупности деталей группы, исходя из следующего алгоритма:
0,1, если R^ = 1+9
Л. = 0,01, если R2 = 1+99
0,001, если R2 = 1+999 и т. д.
В свою очередь R2(xix.)
есть квадрат меры расстояния между
базовойдеталью-представителем
(х.) и
всеми другими деталями (х.),
которая
рассчитывается
по значениям кодов, в следующей зависимости
где (хп—х1}); (x2.—x2j); (x4.—x4j); (х5.—х5.) — разность кодов между базовой деталью-представителем х. и деталями-представителями х. по признакам Р{; Р2; Ру Р-, Р5.
Мера расстояния (Rxix) между деталями, входящими в сформированные на первом этапе группы, осуществляется через систему кодирования параметров или особенностей каждого принятого признака.
Код признака — численное значение, присваиваемое каждому параметру, выбранному для характеристики выделенных признаков.
Например, по признаку габаритные размеры (Р2) могут быть выделены в отдельные группы деталей с границами предельных размеров.Размеры 0 10-^-50 мм — 1-я группа, 0 >50-ь100 мм—2-я группа и т. д. Или вид заготовки (Pt) — 1 -я группа — из прутка и проката, — 2-я группа— листовой материал.
При кодировании необходимо выполнять следующие правила:
код для различных деталей, входящих в одну группу, должен быть одним числом в рамках одного признака;
величина кодов для разных групп в составе одного признака должна отличаться друг от друга не менее чем на 15%;
величина кодов в составе разных признаков может иметь одинаковое значение.
При расчете меры расстояния в каждой группе деталей выбирается деталь-представитель, с которой и сравниваются все детали, входящие вэту группу.
Как правило, в качестве детали-представителя берется самая трудоемкая деталь группы с наибольшим количеством технологическихопераций производственного процесса.
Все действия и результаты расчетов заносятся в табл. 5.2.
В качестве примера рассмотрим фрагмент кодирования и расчета меры близости между деталями сформированной группы.
По результатам анализа конструктивно-технологической общности деталей сформированы однотипные группы—валы, шестерни, корпуса и т. д.
Пусть в группе валов имеется наиболее трудоемкая деталь А (деталь-представитель) со следующими параметрами по признакам:
вид заготовки (Р}) — стальной прокат;
габаритные размеры (/*,) — 085 мм;
пооперационный технологический маршрут (Р3)—токарная (Т) — фрезерная (Фр) — сверлильная (Св) — закалка (3) — шлифовальная(Шл) — слесарная (Сл);
конструктивный тип (Р^—ступенчатый вал.
В эту группу входит деталь Б с параметрами: Р{, — поковка;Р2— 0 45 мм; Р} — токарная — фрезерная—сверлильная — шлифовальная; /*4— простой вал.
Затем проводятся расчеты меры близости детали-представителя (А) со всеми деталями, входящими в эту группу.
Результаты расчетов служат базой для проведения следующего этапа работ по закреплению деталей за цехами и участками.
4-й этап. Синтез результатов анализа. Задачей этапа является отбор деталей в группах с высокой мерой близости, то есть с одинаковыми или близкими значениями К^.
Практика показала, что достаточное подобие деталей определяется расхождением величиныК^. не более чем на 15%. Такие деталиобъединяются в обособленные группы и являются основой для стадии инженерного проектирования.