8.18 Определите сущность siы tpm в управлении качеством (5 баллов) и методологические подходы к ее внедрению (5 баллов). Проанализируйте этапы и эфф-ть внедрения siы tpm в орг-ции (10 баллов).

TPM (Total Productive Maintenance) – эффективное исп-ие производственного оборудования пр-ия на протяжение всего его жизненного цикла с участием всего персонала.

Всеобщий уход за об-ием ТРМ

Целью служит обеспечение максимальной эфф-ти его работы на протяжении всего жизненного цикла.

Осуществляется с участием всего персонала и на всех уровнях; оно побуждает людей участвовать в обслуживании завода, работая в малых группах и действуя добровольно.

Основополагающие принципы:

- Разработка методов надлежащей эксплуатации;

- Обучение поддержанию чистоты и порядка на рабочем месте;

- Выработка навыков решения проблем;

- Действия, которые должны свести число дефектов к нулю.

Методологические подходы к ее внедрению (5 баллов)

ТРМ направлен на улучшение работы об-ия; на максим-ое повышение эфф-ти об-ия при помощи всеобщей siы проф. обслуж-ия на протяжении всего срока его экспл-ции.

ТРМ предполагает, что сотрудники на всех уровнях, как индивидуально, так и в составе малых групп, будут на постоянной основе заниматься обслуживанием оборудования.

Важная часть– обучение, в первую очередь, основам того, как работают машины и как обслуж-ть и эксплуатир-ть их в цехе.

Пр-сс внедрения программы развертывания ТРМ осуществляется по нескольким основным направлениям , является поэтапным и продолжается от 2 до 3 лет. Главным фактором успеха или неуспеха считается позиция высшего руководства пр-ия, его решимость добиваться поставленной цели.

Пример внедрения ТРМ на пр-ии – осн. составляющие:

1) Создание siы, при которой каждый лично и добровольно участвует в уходе за об-ием и работает над устранением четырех основных причин его неэфф-ти (поломки, проблемы с мытьем, время замены инструментов и дефекты);

2) Улучшение навыков решения проблем бригадами техобслуживания и участие в стратегии KAIZEN, нацеленной на нуль поломок;

3) Улучшение возможностей разработок в таких областях как инструменты и пресс-формы, время смены инструментов, проектирование инструментов, дефекты и ремонт.

Анализ этапов и эфф-ти внедрения siы TPM в орг-ции

Этап 1: наведение порядка на предприятии (с участием всех в поддержании чистоты на рабочем месте).

- уборка позволяет преодолеть одно из самых трудных препятствий, поскольку после удаления грязи на оборудовании гораздо легче выявить слабые места - уборка стала весьма популярным методом выявления недостатков

- приучаются к дисциплине

- уважение к своему оборудованию

Этап 2: выявление причин проблем и мест, где трудно осуществлять уборку, принятие соответствующих мер.

- люди обучены и готовы ликвидировать небольшие неисправности самостоятельно

Этап 3: разработка стандартов по чистке и смазке.

- Число поломок об-ия (любая неполадка, в рез-те которой линия останавливается на три или более минуты) снижается

- уменьшились кол-во исп смазки

Этап 4: проверка siы в целом.

Этап 5: установка стандартов для процедур добровольного контроля.

Этап 6: проверка.

Этап 7: развертывание политики.

Рез-ты:

- Произв-льность труда возрастает

- Число поломок оборудования снижается

- Время смены инструментов

- Коэффициент исп-ия оборудования

- Потери от дефектов

- Коэффициент оборачиваемости запасов

- осмотр пр-ия как средство маркетинга

- чтобы операторы могли как можно быстрее выявлять проблемы, связ-ые с об-ием и кач-ом пр-ции.

Преимущества внедрения TPM

В количественном отношении:

- Повышение произв-ти (в 1,5 – 2 раза через 3 года)

- Сокращение количества случайных поломок оборудования (в десятки и даже сотни раз)

- Увеличение коэффициента исп-ия режимного фонда времени его работы (в 2 раза)

- Снижение себестоимости (на 30 процентов)

- Единичные случаи производственного брака.

- Уменьшение запасов готовой продукции и незавершенное производство (на 50 процентов).

- Исключение потерь рабочего времени из-за травм (почти 100 процентов).

- Увеличение количества рационализаторских предложений возрастает (в 5 – 10 раз).

В качественном отношении: Изменение психологии работника.

8.19 Определите сущность концепции (стратегии) улучшения профессионального окружения (5S - Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) в управлении качеством (5 баллов). Проанализируйте пр-сс взаим-ие и интеграции концепций 5S и TPM в орг-ции (15 баллов).

Стратегия улучшения профессионального окружения 5 S:

5S – это такой метод организации рабочего пространства, целью которого является создание оптимальных условий для выполнения операций, поддержания порядка, чистоты, аккуратности, экономии времени и энергии.

1S (Seiri) Ликвидация ненужных предметов

четкое разделение находящихся на рабочем месте вещей на нужные и ненужные с последующей ликвидацией

2S (Seiton) Упорядочение

расположение предметов в порядке, наилучшим образом отвечающем треб-иям без-ти, качества и эфф-ти работы.

3S (Seiso) Очищение

«Чисто не там где убирают, а там где не сорят».

4S (Seiketsu) Гигиена

соблюдение работниками треб-й гигиены, опрятность в одежде, создание с помощью siы указателей, бирок с надписями и инструкций такой ситуации на производстве, чтобы любое отклонение от нормы обнаруживалось с первого взгляда, буквально бросалось в глаза.

5S (Shitsuke) Дисциплина

созд-ие атмосферы товарищеской взаимопомощи, доброжелат-ти. Формирование привычки соблюдать чистоту и порядок.

Рез-т развертывания «5S» - обстановка, благоприятная для произв-льной работы, и, в конечном счете, повышение эфф-ти работы пр-ия в целом.

Siа 5S была разработана в Японии примерно в то же время как набор принципов поддержания в порядке рабочих мест.

Проанализируйте пр-сс взаимод-ие и интеграции концепций 5S и TPM в орг-ции:

Принципы «5S», будучи реализованными, представляют собой своего рода стартовую площадку для внедрения более «продвинутых» производственных si:(ТQМ) – всеобщее упр-ие качеством, ТРМ – эффективное исп-ие производств-го об-ия пр-ия на протяжении всего его жизненного цикла с участием всего персонала, TPI – общее повышение произв-льности с участием всего персонала. Концепции 5S и TPM рассматриваются в качестве ключевых элементов моделей экономного пр-ва и пр-ва мирового уровня.

Существует тенденция совместного исп-ия этих двух концепций, в рез-те которого можно получить гораздо большие преимущества по сравнению с теми, которые каждая из них может дать в отдельности. Преимущества совместного исп-ия:

- Увеличение произв-льности;

- Повышение качества продукции;

- Оптимизация поставок и снижение издержек;

- Повышение производственной без-ти;

- Развитие корпоративной культуры.

Интеграция 5S в ТРМ через улучшение производственной среды и пять шагов самостоятельного обслуживания операторами:

Первые два элемента в системе 5S (Seiri è Seiton) нацелены на освобождение рабочего пространства от нежелательных или ненужных предметов и упорядочение оставшихся предметов. Деятельность по организации рабочего пространства непосредственно соответствует этим двум шагам в 5S (создание "рабочих мест, где все на своем месте"), кроме этого, используется концепция закрепления площадей за малыми группами.

Интеграция 5S в TPM через улучшение производственной среды и пять шагов самостоятельного обслуживания операторами показаны в табл.

5S	Улучшение произв-ой среды
	Этапы 1 - 2	Сформировать малые группы
Seiri - Орг-ция	Этапы 3 - 6	Расчистить раб. пр-во и опр-ть всему свое место
Seition – Аккур-ть	Эт. 7	Разметка места расположения предметов
Самостоятельное обслуживание оборудования (стадия 1)
Seiso - Уборка	Шаг 1	Чистка, совмещенная с проверкой
	Шаг 2	Меры по ист-ам загр-ий и трудн-ым местам
Станд-ция	Шаг 3	Разр-ка ст-ов чистки, осмотра, смазки
Самостоятельное обслуживание оборудования (стадия 2)
Дисц-на	Шаг 4	Обучение методам проверки
	Шаг 5	Разработка ст-ов обслуж-ия об-ия

(по табл. этапы TPM: Этап 1 - Чистка, совмещенная с проверкой; 2 - Принятие мер в отношении источников загрязнений и труднодоступных мест; 3 - Разработка стандартов чистки, осмотра и смазки оборудования; 4 - Обучение методам проверки; 5 - Разработка стандартов обслуживания оборудования; 6 - Управление качеством процессов; 7 - Управление производственной средой)

Шаг 1 процедуры освоения системы самостоятельного обслуживания оборудования операторами и шаг 2 сфокусированы на регулярной чистке и проверке оборудования для определения источников проблем и дефектов. Третий элемент системы 5S — очистка рабочего пространства — необходим, поскольку без него уборка производственных помещений превращается в рутинное удаление мусора, и загрязнения внутри машин остаются источниками дефектов и поломок.

Таким образом, TPM³ не только включает третий элемент системы 5S (регулярная уборка для поддержания порядка на рабочих местах), но и развивает эту деятельность в направлении восстановления оборудования для достижения его желательного состояния путем создания "базовых условий" (предотвращения загрязнения и ослабления креплений и проведения смазки), для того чтобы продлить срок службы узлов и агрегатов машин.

Четвертый элемент системы 5S — стандартизация — включает установление и обеспечение наилучших методов формирования производственной среды, чтобы обеспечить постоянство выполнения требований первых трех элементов системы 5S. На шаге 3 освоения системы (разработка стандартов для чистки и проверки) не только устанавливаются стандартизованные процедуры для выполнения работ на шагах 1 и 2, но и проводится обучение операторов тому, как осуществлять техническое обслуживание оборудования, принимая на себя ответственность за смазку оборудования.

Ключевым условием обеспечения постоянства деятельности в системе 5S является пятый и последний элемент — дисциплина. На шагах 4 и 5 осуществляется постоянное ознакомление операторов с принципами функционирования оборудования наряду с установлением стандартов его технического обслуживания. В результате операторы заинтересованы в поддержании хорошего состояния оборудования.