Дефекты и методы восстановления рабочих органов строительных машин (ножей, отвалов бульдозеров, зубьев и ковшей экскаваторов).

Дефектом называют каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией. При дефектации выявляют: а) износы рабочих поверхностей деталей в виде изменений размеров и геометрических форм деталей, наличие царапин, рисок; б) остаточные деформации деталей в виде изгиба, скручивания, коробления; в) трещины, обломы, пробоины, выкрашивания; г) изменения физико-механи­ческих свойств поверхностного слоя или детали в целом в резуль­тате действия высоких температур, химического воздействия среды и других факторов.

При дефектации деталей должны строго соблюдаться техниче­ские требования на их контроль и сортировку. Все детали сорти­руют на три группы: 1) годные; 2) требующие ремонта; 3) негодные. После сортировки детали маркируют (окрашивают) тем или иным цветом. Например, годные детали — белым, подлежащие ремонту — зеленым и подлежащие сдаче в металлолом — красным. Годные детали поступают в комплектовочное отделение или на склад год­ных деталей. Детали, требующие ремонта, поступают на склад деталей, ожидающих ремонта. Негодные детали подлежат сдаче в металлолом или же их используют для изготовления других деталей.

Рабочие органы землеройных машин (ножи бульдозеров, скреперов1, ковши экскаваторов и др.) подвергаются в процессе эксплуатации интенсивному абразивному изнашиванию. В связи с этим при их ремонте целесообразно применять износостойкие наплавки.

Ножи бульдозеров и скреперов. Основными дефектами ножей бульдозеров и скреперов являются абразивный износ, трещины, сколы, коробления. Ножи с трещинами и сколами выбраковывают. Деформированные ножи правят под прессом. Для восстановления изношенных ножей применяют ручную и автома­тическую наплавку. Перед наплавкой для предотвращения короб­ления нож крепят по концам прихватами. Наплавку выполняют по передней грани ножа различными износостойкими сплавами (сталинитом, сормайтом, трубчатыми электродами ЭТН, ленточ­ными электродами по слою легирующего порошка и др.).

Наплавку сталинитом ведут в один - три слоя. Для уменьшения коробления перед наплавкой нож следует подогреть до 250—300 СС. При наплавке сормайтом рабочую часть ножа предварительно про­гревают газовой горелкой до 800—1000 °С по ширине на 80—100 мм (до оранжево-красного свечения), затем посыпают бурой, вновь прогревают и наплавляют слой в 3,5—5 мм. Наплавку трубчатыми электродами ЭТН-2 и ЭТН-5 выполняют на станках СП-92 и СП-112 трехфазной дугой двумя спаренными электродами, что обеспечи­вает за один проход наплавку слоя шириной до 60 мм.

Наплавку ножей по слою легирующего порошка производят ленточным электродом на специальных установках. На рис. 15.8 показана схема установки У-1-2: 1 — стол; 2 — наплавляемая де­таль; 3 — бункер-дозатор для легирующего порошка; 4 — бункер для флюса; 5 — рельсы для перемещения наплавочной головки; 6 — пульт управления; 7 — кассета для ленты; 8 — лента; 9 — подающий механизм. В качестве легирующего порошка применяют сталинит, порошкообразный сормайт или смесь порошков ферро­сплавов. Электродом служит стальная лента шириной 40 или 50 мм и толщиной 0,3—0,4 мм. При наплавке применяют высокомарган­цовистый пемзовидный флюс АН-60. Производительность наплавки в 5—6 раз выше ручной.

Наплавку ножей осуществляют также порошковой лентой или порошковой проволокой на автоматах ОРГРЭС.

После наплавки любым способом необходимо медленное охла­ждение ножей и при необходимости правка.

Зубья ковшей экскаваторов. Основные дефекты зубьев — износ, трещины, погнутость хвостовика. Зубья с трещи­нами выбраковывают. Погнутость хвостовика исправляют правкой в горячем состоянии. Признаком полного износа зуба является уменьшение его длины на 30 % и более.

При восстановлении зубьев их наплавляют износостойкими сплавами, наращивая слой до 6—8 мм. При большем износе сна­чала наплавляют зуб в несколько слоев электродом Э-50, а затем износостойким сплавом. При износе в несколько десятков милли­метров изношенную часть зуба срезают кислородным резаком и приваривают к нему новую часть зуба, восстанавливая его номи­нальные размеры. В ремонтных предприятиях применяют различные механизированные установки для наплавки зубьев порошковой лентой. Наплавку зубьев производят также порошковой проволо­кой, трубчатыми электродами, комплектом электродов, а также электродом Э-42 с присадочной полоской с покрытием из домен­ного ферромарганца, смешанного с жидким стеклом.

Режущие кромки ковшей без зубьев. В слу­чае износа козырька сначала наплавляют режущую кромку электродом Э-50А или ОЗН-300 с целью устранения износа и получения заостренной кромки (валик 2, рис. 15.9, а), а затем выполняют корончатую наплавку / электродами ЭТН-2 или ЭТН-4 в один - два слоя. С целью уменьшения коробления козырька наплавку целе­сообразно вести отдельными участками вразброс от средней части козырька к краям. При очень боль­шом износе козырька его предва­рительно выравнивают кислород­ным резаком, а затем приваривают к его торцовой части надставку 3 (рис. 15.9, б) электродом Э-50А или УОНИ-13/55, которая заранее на­плавлена износостойким сплавом.

Корпус ковша экска­ватора может иметь дефекты в виде износа режущих кромок, стенок, пяты засовов, износа и повреждения усиливающих поясов, а также трещины и вмятины. На­плавке подвергают боковые закруг­ления передней стенки ковша и межзубьевые участки электродами ЭТН-2 или ЭТН-4. Форма наплавки корончатая. Толщина наплавленного слоя такая же, как и при наплавке режущих кромок ковшей без зубьев. Ширина на­плавки до 40 мм для ковшей емкостью 0,35 м3 и до 100 мм для ковшей 1,25 м3. При интенсивном абразивном изнашивании применяют сплошную наплавку, а при менее активном — сетчатую, отдель­ными валиками. Сетчатая наплавка экономит расход наплавочного материала и повышает производительность.

*100*