19.5.3. Затраты на формирование и хранение запасов

Содержание запасов неминуемо влечет за собой расходы. Наиболее известные виды затрат на содержание запасов: пространство, рента и стоимость риска. Затраты на формирование и хранение запасов представляют собой расходы, связанные с: отвлечением оборотных средств в запасы сырья, материалов и др.; текущим обслуживанием запасов, в том числе издержки на проведение инвентаризаций, процентные ставки за банковский кредит и т. п.; издержками хранения, изменяющимися в пределах 10—41% стоимости запасов; стоимостью рисков.

Под пространством понимаются расходы на амортизацию, содержание, отопление и т. д., занимаемого под запас помещения (как, например, склад и место под запас, отведенное в отделе производства).

Рента представляет собой расход на вложенный в запас капитал.

Под стоимостью риска подразумеваются последствия различных страховых случаев, а также оценка стоимости риска в денежной форме (риск невостребования запасов, риск морального износа запасов, риск превышения норм естественной убыли, риски потерь от хищений, пожаров и т. п.). Стоимость этих рисков с той или иной степенью точности выражается через расходы на страхование, через тарифы и ставки страховых премий.

Невостребование запасов может привести к некондиции, уничтожению и продаже по сниженным ценам.

19.5.4. Оптимизация размера запаса

Наличие определенных видов запасов обусловливает эффективность управления материально-техническим обеспечением проекта.

Так, положительный аспект наличия большого размера запасов — обеспечение высокого уровня обслуживания. Появляется возможность избежать проблем, связанных с временем поставок и других помех, влияющих на эффективность реализации проекта. Отрицательные аспекты наличия большого размера запасов — снижение уровня качества и увеличение периода движения ресурсов, омертвление капитала, вложенного в ресурсы.

Теоретически должен поддерживаться как можно более низкий уровень запасов ресурсов определенной номенклатуры при условии сохранения высокого уровня обслуживания и оптимального времени поставок с учетом множества дополнительных условий.

Система управления запасами решает следующие основные задачи:

• контроль и учет уровня запасов;

• определение размера резервного запаса для каждого ресурса, зависящего от необходимости непрерывного обеспечения работ проекта;

• расчет оптимального размера заказа ресурса;

• определение интервала времени между заказами.

Контроль уровня запасов ведется по всем группам ресурсов и состоит в учете наличия ресурсов и отслеживания момента, когда следует осуществить заказ очередной партии ресурсов.

Одним из наиболее известных методов контроля уровня запасов является АВС-метод (7,8) — способ учета и контроля за состоянием запасов, заключающийся в разбиении номенклатуры ресурсов на три подмножества: А, В и С. Метод АВС-контроля товарно-материальных запасов базируется на разделении запасов сырья и материалов на 3 категории — по степени важности отдельных видов ресурсов в зависимости от их удельной стоимости:

Категория А включает в себя ограниченное количество наиболее ценных видов ресурсов, которые требуют постоянного под-

робного учета и контроля (возможно, ежедневного). Для этих ресурсов обязателен расчет оптимального размера заказа;

Категория В составлена из тех видов товарно-материальных запасов, которые в меньшей степени важны для проекта и которые оцениваются и проверяются при ежемесячной инвентаризации. Для этой категории ресурсов, как и для категории А, приемлемы методики определения оптимального размера заказа;

Категория С включает в себя широкий ассортимент оставшихся малоценных видов ресурсов, закупаемых обычно в большом количестве.

Из ABC-метода вытекает, в частности, правило 20/80. Установлено, что в большинстве случаев 75% стоимости запасов охватывает около 10% наименований номенклатуры ресурсов (подмножество А), 20% стоимости — соответственно 25% наименований (подмножество В), 5% стоимости — 65% наименований (подмножество С). Во многих случаях оказывается, что 20% наиболее потребляемых ресурсов составляют около 80% стоимости запасов.

Оптимизация размера заказа

Наиболее распространенным инструментом в управлении запасами, направленным на минимизацию суммарных затрат, традиционно признается модель оптимального размера заказа (EOQ). Причины популярности этой модели — простота математического аппарата и хорошие результаты ее практического использования.

Проблема управления запасами в данной модели сведена к определению объема заказа (Q) и частоты выполнения заказов (Т) за планируемый промежуток времени, что, в свою очередь, рассчитывается посредством балансирования между затратами, связанными с выполнением одного заказа (О), и затратами на хранение единицы запасов (С). Размер заказа следует увеличивать до тех пор, пока снижение затрат на заказ перевешивает увеличение затрат на хранение.

В наиболее простом варианте модели величина заказа Q и период между поставками Т принимаются постоянными величинами. Введенное в модель дополнительное ограничение по единовременной поставке новой партии в момент завершения запасов предыдущей, позволяет утверждать: средний объем хранящихся на складе материалов равен Q/2. Соответственно, издержки хранения запасов за период между двумя поставками равны произведению затрат хранения единицы материала на средний объем запасов:

Z1 = C x Q/2.

Для расчета затрат по выполнению заказа к условию неизменной величины заказа прибавляется предположение о постоянной стоимости заказов, поэтому затраты по заказу определяются как произведение затрат на один заказ О и количество заказов за отчетный период (S/Q):

Z2 = S x O/Q,

где S — потребность в материалах или готовой продукции за отчетный период;

Q — объем заказа,

О — затраты, связанные с выполнением одного заказа.

Оптимальный размер заказа получается при минимальных суммарных издержках по управлению запасами.

Z = Zl + Z2 ... MIN.

Приравнивая первую производную от функции суммарных затрат к нулю, находим непосредственное значение оптимального размера заказа:

dZ/dQ = С/2 - (SxO)/Q² = 0.

Таким образом, оптимальный размер заказа составляет:

Пример расчета оптимального размера заказа:

S — потребность в ресурсе = 900 ед.

О — затраты на один заказ = 50 тыс. руб.

С — затраты на хранение единицы ресурса = 11,25 тыс. руб.

Тогда оптимальный заказ составляет:

Q = 89 изделий.

Если повторный заказ поступает в течение L=10 дней, а в году 250 рабочих дней, то повторный заказ делается, когда уровень запаса падает до:

Р = (L x S)/250 = (10 х 900) / 250 = 36 изделий

Эта формула предполагает, что заказ в 89 единиц делается, когда уровень запаса падает до 36 изделий. Последнее изделие будет использовано после того, когда поступит следующий заказ.

Средний объем запаса составляет 89/2 = 44,5 изделий.

Наиболее критичный фактор для эффективного использования модели — возможность оценить затраты на заказ и расходы на хранение.

На рис. 19.5.1 проиллюстрировано определение оптимального размера запаса ресурса Q*. Он соответствует наименьшим суммарным издержкам.

Рис. 19.5.1. Пример определения оптимального размера заказа ресурса

В таблице 19.5.2 приведен алгоритм расчета параметров системы управления запасами.

Анализ примеров расчетов показывает, что:

• резервный запас зависит от времени возможной задержки поставки и не зависит от времени поставки;

• пороговый запас существенно зависит от суммарного времени поставки и возможной задержки поставки;

• издержки на содержание резервного запаса зависят от возможной задержки поставки.

Таблица 19.5.2

Расчет параметров системы управления запасами

Показатель	Порядок расчета	Пример расчета 1	Пример расчета 2	Пример расчета 3	Пример расчета 4
1. Потребность, шт.	S	1000	1000	1000	1000
2. Затраты на хранение единицы ресурса, руб.	С	10	10	10	10
3. Затраты на поставку единицы ресурса, руб.	О	50	50	50	50
4. Оптимальный размер заказа, шт.		100	100	100	100
5. Время поставки, дни	Тп	24	23	24	23
6. Возможная задержка поставки, дни	Тз	3	3	2	2
7. Ожидаемое дневное потребление, шт./день	P=S/250	4	4	4	4
8. Срок расходования заказа, дни	Tp=Q/P	100/4=25	25	25	25
9. Ожидаемое потребление за время поставки, шт.	Ро=Тп х Р	24x4=96	23x4=92	23x4=96	23x4=92
10. Максимальное потребление за время поставки, шт.	Мп=(Тп+Тз) х Р	108	104	104	100
11. Резервный запас, шт.	Зр=Мп-Ро	12	12	8	8
12. Пороговый запас или точка заказа, шт.	Пз=Зр+Мп	108	104	104	100