4. Трубопроводи

Трубопроводи складів і баз пального призначені для транспортування різноманітних рідин і газів на території складу.

Трубопроводи поділяються:

• за призначенням – на технологічні (для пального) і допоміжні (для води, пару, повітря та ін.);

• за конструкцією – на стаціонарні та збірно-розбірні;

• за способом прокладання – на наземні, заглиблені і підводні;

• за тиском – низького (до 0,07 МПа), середнього (від 0,07 до 1,0 МПа) і високого (від 1,6 до 2,2 МПа).

Наземні стаціонарні трубопроводи прокладають на негорючих опорах або підкладках. При такому способі прокладання витрачається менше засобів, ніж при інших способах. Однак наземні трубопроводи являються найбільш уразливими в результаті впливу противника, крім того, вони захаращують технічну територію складу.

Заглиблене прокладання виконується в двох варіантах: безпосередньо в ґрунті або в спеціальних лотках, які полегшують огляд і ремонт трубопроводу.

Підводне прокладання трубопроводів зустрічається, в основному, на складах рідкого палива в двох варіантах: по поверхні дна акваторії або з заглибленням в ґрунті дна.

Схил трубопроводів до місця їх спорожнення повинен складати не менше і=0,003 – для легкозаймистих нафтопродуктів, і=0,005 – для горючих нафтопродуктів, а для високов’язких рідин – і=0,02. У верхніх точках трубопроводів встановлюються повітряні, а в нижніх – зливні крани.

При перетинанні автомобільних доріг, залізниці трубопроводи для пального прокладаються в захисних металічних або бетонних трубах. Кінці цих труб повинні виступати за край дороги і від головок рейок не менше ніж на 2 м. Внутрішній діаметр захисної труби повинен бути на 100-200 мм більший від діаметра трубопроводу, який прокладається.

Технологічні трубопроводи забороняється прокладати в загальних траншеях з газопроводами, водопроводами, а також під будівлями.

Для прокладання трубопроводів переважно застосовуються стальні зварені і безшовні труби, а відводи та повороти виготовляються тільки з безшовних труб.

При монтажі трубопроводу труби з’єднують між собою нероз’ємними і роз’ємними з’єднаннями. До перших відносяться зварні з’єднання, а до других – фланцеві і муфтові. Вибір з’єднання залежить від його призначення, діаметра та необхідності періодичного демонтажу трубопроводу.

Після монтажу трубопроводів повинно проводитись їх випробування, метою якого є перевірка на міцність і герметичність. Випробування трубопроводів, з’єднань і арматури проводиться надлишковим тиском: заглиблених і підводних трубопроводів один раз на рік , а наземних – один раз на два роки.

В якості рідини при випробуваннях може бути використана вода або перекачувальне пальне; підводні трубопроводи випробовуються на міцність тільки водою, а на герметичність – тільки повітрям, при надлишковому тиску Р_над=0,05-0,07 МПа.

Для кожного трубопроводу розрізняють три види тиску: випробувальний, робочий і умовний.

Випробувальним називається тиск, який повинен витримати трубопровід та його обладнання при випробовуванні на міцність при температурі до 100°С.

Робочим називається найбільший тиск, який допускається в умовах експлуатації при заданій температурі середовища.

Умовним називається робочий тиск для нижньої температурної межі матеріалу, з якого виготовлений виріб.

Для створення тиску в трубопроводі може використовуватись гідравлічний прес будь-якої конструкції. Використання засобів перекачування для створення випробувального тиску в трубопроводі забороняється. Випробувальний тиск вибирається, виходячи з робочого тиску.

Вважається що трубопровід витримав випробування, якщо не буде виявлено підтікання або залишкових деформацій (викручування).

В процесі експлуатації стальні трубопроводи можуть підлягати атмосферній, внутрішній і ґрунтовій корозії. Основний спосіб захисту трубопроводів від атмосферної корозії – це фарбування труб стійкими покриттями (масляна фарба, алюмінієва пудра), які періодично поновлюються.

Внутрішня корозія трубопроводів незначна, вона виникає внаслідок хімічного впливу перекачувальних нафтопродуктів.

Найбільшу небезпеку представляє ґрунтова корозія, якій підлягають заглиблені і наземні трубопроводи, обсипані ґрунтом.

Корозійне руйнування підсилюється під впливом так званих блукаючих струмів. Захист від ґрунтової корозії полягає в повній ізоляції трубопроводу від ґрунту шляхом накладання на нього достатньо довговічного водонепроникного покриття. В якості такого покриття рекомендується ізоляція з бітумної мастики. Передбачається три типи ізоляції: нормальна, підсилена і достатньо підсилена. Вибір типу ізоляції залежить від хімічного складу і вологості ґрунту. Оцінку корозійної активності ґрунту проводять шляхом вимірювання питомого електричного опору (Ом/м). Чим менше опір, тим корозійна активність більша. Перший шар бітуму накладають на ґрунтовку, яка наноситься на добре очищену поверхню труби. В якості ґрунтовки використовується праймер (розчин бітуму в бензині 1:3).

Захист трубопроводів від ґрунтової корозії поділяється на пасивний (бітумна ізоляція) і активний (катодний захист). При катодному захисті трубопровід з’єднують дротом з від’ємним полюсом джерела постійного струму, позитивний полюс якого з’єднують із заземленням, яке знаходиться поблизу трубопроводу. Внаслідок протікання струму від заземлення до трубопроводу електрохімічний процес ґрунтової корозії стає неможливим.

Після прокладання, випробування і проведення робіт щодо захисту від корозії трубопроводи допускають до експлуатації. Для нормальної експлуатації технологічних трубопроводів необхідно, щоб вони були справними, що забезпечується їх плановим оглядом, випробуванням і ремонтом, а також роботами по підготовці до перекачування пального.

Всі трубопроводи складу підлягають щоденному огляду, при цьому особлива увага приділяється герметичності труб, а також роз’ємних з’єднань і арматури.

Виявлені підтікання пального повинні негайно усуватись встановленням аварійних хомутів (як тимчасовий захід), підтягуванням болтів, заміною прокладок або зварюванням.

Усунення несправностей під час перекачування пального забороняється. Перед кожним перекачуванням пального, але не менше двох разів на місяць, проводиться технологічний огляд трубопроводів, під час якого перевіряється легкість і плавність ходу засувок, кранів, вентилів, стан опор і компенсаторів (особливо зимою). Результати огляду записують в журнал.

В процесі експлуатації трубопроводів не можна допускати перекачування пального при тиску, який перевищує робочий. Для уникнення гідравлічних ударів у трубопроводі запірну арматуру необхідно відкривати і закривати плавно і повільно.

Після перекачування високов’язких нафтопродуктів у холодну пору року трубопровід повинен звільнятись, так як можуть створюватись пробки, усунення яких являється трудомісткою операцією.

Для заповнення та звільнення резервуарів, регулювання подачі рідини служить різноманітна арматура. Арматура, яка використовується на трубопроводах, поділяється на чотири класи:

• запірна арматура – для включення окремих ділянок трубопроводу або цілої системи трубопроводів (засувки, вентилі, крани);

• регулююча арматура – для вимірювання кількості і тиску продукту перекачування (регулятор тиску);

• запобіжна і захисна арматура – для обмеження максимального тиску в трубопроводах (запобіжні і зворотні клапани, компенсатори);

• контрольна арматура – для контролю параметрів продукту перекачування.

Арматура заглиблених трубопроводів знаходиться в колодязях (камерах) управління, які мають міцні водонепроникні стінки та кришки.

На кожний трубопровід, який прокладений стаціонарно, складається калібрувальна таблиця для визначення кількості пального, що знаходиться в ньому.

Правильна експлуатація трубопроводів і трубопровідного обладнання забезпечує надійність в роботі при зливно-наливних операціях, внутрішньо-складських перекачуваннях, що в кінцевому рахунку дозволяє підвищити амортизаційний термін їх служби, уникнути аварійних ситуацій.