
- •Разработка транспортно-грузовых комплексов для переработки различных грузов
- •Введение
- •1 Выбор типа подвижного состава для перевозки заданных грузов
- •1.1 Основные требования, предъявляемые к подвижному составу
- •1.2 Технико-экономические показатели грузовых вагонов
- •2 Определение объёмов работы транспортно-грузового комплекса
- •2.1 Расчет суточного грузопотока
- •3 Разработка вариантов транспортно-грузовых комплексов
- •3.1 Выбор схемы транспортно-грузового комплекса
- •3.2 Технология выполнения погрузочно-разгрузочных работ
- •4 Определение основных параметров складских сооружений
- •4.1 Выбор типа склада
- •4.2 Определение площади и геометрических размеров транспортно-грузового комплекса
- •5 Определение потребного количества подъёмно-транспортных машин
- •6 Технико-экономическое сравнение вариантов транспортно-грузовых комплексов
- •6.1 Общий порядок технико-экономического сравнения
- •6.2 Определение капитальных вложений по вариантам
- •6.3 Определение эксплуатационных вложений по вариантам
- •6.4 Выбор наилучшего варианта
- •7 Суточный график работы средств механизации погрузочно-разгрузочных работ
- •8 Техническое обслуживание и ремонт подъемно-транспортных машин
- •9 Автоматизация погрузочно-разгрузочных работ и складских операций
- •10 Основные положения техники безопасности и охраны труда при выполнении погрузочно-разгрузочных работ
- •Библиографический список
3.2 Технология выполнения погрузочно-разгрузочных работ
Согласно выбранной схеме ТГК в курсовой работе необходимо дать краткое описание технологии работы с заданными грузами.
Технология выполнения погрузочно-разгрузочных работ (ПРР) в местах общего пользования станции разрабатывается с учетом требований типового технологического процесса работы грузовой станции применительно к основным видам грузов на базе типовых схем, с учетом имеющихся и перспективных способов организации работ.
При выборе технологии ПРР должны учитываться:
– основные физико-химические характеристики грузов;
– габаритные размеры, масса и конфигурация грузов;
– условия размещения и хранения в транспортных средствах (вагонах, кузовах автомобилей), а также в складах или на открытых площадках;
– перечень и характеристика имеющегося подъёмно-транспортного, складского и вспомогательного оборудования;
– количество рабочих, участвующих в технологическом процессе.
Описание должно включать в себя следующее:
– подготовительные операции перед погрузкой (выгрузкой);
– последовательность погрузки (выгрузки) в транспортные средства;
– порядок формирования (расформирования) штабеля или укладки (съёма) грузов на стеллажи;
– условия обеспечения сохранности груза при транспортировке, производственной безопасности и охраны окружающей среды.
Следует также учесть, что типовая схема ТГК с тарно-штучными грузами предусматривает применение малогабаритных дизельных автопогрузчиков и электропогрузчиков, в том числе с кабельным питанием, сменными грузозахватными приспособлениями, стандартных поддонов и оснащение складов для складирования и хранения.
Тяжеловесные, длинномерные, лесные грузы и металлы обычно хранят на открытых площадках, реже в крытых складах. При выгрузке на площадку тяжеловесные грузы укладываются на подкладки. Для переработки таких грузов необходимо использовать автопогрузчики с боковым расположением вил, различные виды кранов мостового типа, стреловые краны.
В качестве типовой схемы для переработки среднетоннажных контейнеров рекомендуется схема, которая включает двухконсольные краны (грузоподъемностью 5–6 т, пролетом 16 м), оборудованные автостропом с поворотной головкой, и площадку с нумерацией контейнеромест.
Переработка крупнотоннажных контейнеров организуется на специализированных открытых площадках, оборудованных козловыми кранами грузоподъемностью, как правило, от 24 до 32 т на захвате, пролетом 25 и 32 м, а также фронтальными погрузчиками грузоподъемностью до 45 т типов: «Кальмар», «Хайстер», «Валмет» и др., оснащенными автоматическими захватами – спредерами.
Пример. Рассмотрим схему выгрузки навалочных (сыпучих) грузов.
В случае перевозки грузов насыпью и навалом основной является схема механизации выгрузки из полувагонов (через люки), которая включает: повышенный путь высотой 2,4 м; козловой кран, оснащенный фермой-мостом с площадками для грузчиков и люкоподъёмниками для закрывания крышек люков полувагонов, а также сменным рабочим оборудованием (вибратором для очистки кузовов полувагонов и виброрыхлителем смерзшихся грузов, навешиваемыми на кран посредством быстросъемного устройства и поворотной головки).
На крупных грузовых пунктах могут быть дополнительно предусмотрены ковшовые погрузчики (экскаваторы) для погрузки груза из штабелей в автомобили, зачистки габаритов и отвалки грузов в штабели.
Процесс выгрузки грузов по данной типовой схеме предусматривает участие машиниста крана (крановщика) и двух грузчиков, одновременно открывающих или закрывающих крышки люков полувагонов.
Машинист крана (крановщик) включает механизмы передвижения крана по сигналам каждого из грузчиков с нижней площадки дополнительной фермы крана для обеспечения согласованной работы по открыванию крышек люков. Аналогично подаются сигналы при заключительном проходе крана для выполнения операций закрывания крышек люков с использованием люкозакрывателей.
Процесс очистки включает постановку вибраторов на верхнюю обвязку полувагона, обычно в средней части кузова, а при значительном остатке груза (влажный уголь, песок и т. д.) – последовательно в два или три приема над тележками вагона и в средней части. Электродвигатель вибратора включается только после того, как полностью ослаблены подъёмные тросы.
Продолжительность работы вибратора за одну разгрузку полувагона не должна превышать 7 минут.
Грузы, выгружаемые на повышенных путях, как правило, должны подаваться на специально отведенные для данного вида груза участки у повышенного пути.
Не допускается выгрузка с платформ грузов, перевозимых насыпью и навалом, сгребанием ковшом экскаватора, заезд на настил пола бульдозеров, тракторов на гусеничном ходу и других, не предусмотренных для работы с железнодорожными вагонами погрузочно-разгрузочных машин, устройств и механизмов. Перед механизированной выгрузкой грузов борта платформ должны быть открыты (опущены).
В случае поступления вагонов со смерзшимися грузами, в зависимости от степени смерзания, могут быть использованы виброрыхлители, выполняемые в виде навесного сменного оборудования к козловым и стреловым кранам или стационарным устройствам.
На бригаду возлагается ответственность за обеспечение сохранности вагонов в процессе выгрузки грузов, а также за полную очистку кузовов, деталей ходовых тележек и автосцепных устройств от остатков груза.
При выгрузке насыпных грузов из специализированных вагонов бункерного типа (хоппер-цементовоз) целесообразна выгрузка на повышенном пути малой высоты (до 2,5 м) самотеком в приемный бункер конвейера, подающего груз в автомобили, или выгрузка на высоких эстакадах с подъездом автомобиля под разгрузочный путь и непосредственным высыпанием груза из вагона в автомобиль. При эпизодической подаче одиночных вагонов-хопперов возможно применение подкатных шнековых или ленточных конвейеров, устанавливаемых под выпускные отверстия бункеров вагонов и комплектующих конвейеров или ковшовых элеваторов для подачи грузов в автомобили. В отдельных случаях могут использоваться перегрузочные бункеры вместимостью 60–120 м3.