6.2 Оборудование и оснастка

1) Токарно-винторезный станок модели 16К20.

2) Резец Т15К6.

3) Заготовки 1/D=1…2 и l/D>5.

4) Штангенциркуль, линейка.

5) Микрометр.

6) Микрокалькулятор.

6.3 Порядок выполнения работы 6.1

Производственный способ определения жесткости (податливости)

технологической системы

1. В патрон токарного станка устанавливается весьма жесткая ступенчатая заготовка (рисунок 6.2), жесткость которой по сравнению с жесткостью станка можно пренебречь. Обычно такая заготовка имеет l/D=1…2. Материал заготовки – конструкционная сталь с пределом прочности _в=500 МПа.

2. Установить резец с пластинкой Т15К6 со следующими геометрическими параметрами =60°, =10°, =0°, r=0,3…0,5 мм. Установка вершины резца выше оси центров недопустима, в противном случае будет наблюдаться «втягивание» резца в тело заготовки и поэтому может оказаться, что d₂<d₁.

Рисунок 7.2 – Схема производственного метода определения жесткости (податливости) станка

3. На длине 1₁=5…10 мм проточить заготовку так, чтобы D₁ – D₂=4…6 мм. Затем замерить диаметры ступеней заготовки. Результат замера принимается за погрешность заготовки

   заг = D1 – D2.

   (6.17)

4. Обработать заготовку за один проход таким образом, чтобы глубина резания на диаметре D₂, равнялась 1 мм, подача S=0,1 мм/об, скорость резания V=70-80 м/мин.

5. Замерить диаметры d₁, и d₂ после обработки. Результат замера принимается за погрешность детали

   дет = d1 – d2.

   (6.18)

6. Определить фактическое уточнение

   (6.19)

7. Определить податливость станка, считая, что при сверхжесткой заготовке жесткость (податливость) системы будет равна j_ст (W_ст). Следовательно, с достаточной для практических целей точностью

   (6.20)

8. Определить жесткость станка, используя формулу (6.2).

Производственный способ определения податливости (жесткости) детали

1. В патрон токарно-винторезного станка устанавливается маложесткая заготовка (из того же материала, что и в первой части этой работы), у которой l/D=5…7, и поджимается центром задней бабки.

2. Протачивается наружная поверхность заготовки до устранения ее биения тем же резцом, который использовался в первой части этой работы. Режим обработки: подача S=0,1 мм/об, скорость резания V=70-80 м/мин, глубина резания t=0,25-0,5 мм.

3. Замеряются диаметры заготовки по концам и в ее средней части и оп­ределяется среднее значение диаметра образца.

4. Отводится центр задней бабки, в результате этого заготовка оказывается установленной консольно, и протачивается заготовка на длине l с режимом обработки: подача S=0,1 мм/об, скорость резания V=70-80 м/мин, глубина резания t=1 мм.

5. Определяются диаметры заготовки на конце консоли d₁, и в конце об­работке d₂, т.е. на расстоянии l от конца консоли. При этом, в каждом сечении (месте) диаметра замеряются их средние значения.

6. Определяется конусность К на участке l заготовки с использованием зависимости

   (6.21)

7. Определяется величина радиальной составляющей усилия резания Р_у при выполненном режиме обработки с использованием зависимости (6.8).

8. Определяется податливость детали производственным способом с ис­пользованием зависимости

   (6.22)

9. Определяется податливость W_сист и жесткость j_сист технологической системы с использованием зависимостей (6.4) и (6.2).

10. В теоретическом плане определяется податливость детали W_дет с использованием зависимостей (6.15) и (6.16).

11. Делаются выводы по полученным значениям податливости одной и той же детали W_дет и W .

Примечание. При обработке заготовок на одном и том же станке податливость (жесткость) технологической системы будет включать постоянное значение податливости (жесткости) станка (что и будет использовано в лабораторной работе 6.2) и переменное значение податливости (жесткости) детали, которая будет предопределяться способом установки, диаметром и длиной заготовки, а также и режимом обработки.