Завдання 4.5

Програма передбачає складання на потоковій лінії чотирьох різновидів виробів. Обсяг випуску й трудомісткість виробів такі:

Виріб	А	Б	В	Г
Місячна програма в шт.	600	540	900	420
Трудомісткість складання в хв.	88	120	78	160

Лінія працює 23 дні на місяць в одну зміну, планові втрати часу на лінії 3%.

Визначити: 1) такт випуску виробів й кількість складальників за умов: а) складання буде здійснюватися паралельно на 4 потокових лініях; б) складання буде здійснюватися на одній складальній лінії (змінно-потокова лінія), при цьому втрати часу у зв’язку з переходом до складання кожного наступного виробу не враховуються; 2) період складання партій виробів А, Б, В та Г за умов виконання програми на одній ліній.

Завдання 4.6

На перервно-потоковій лінії обробляються деталі декількох типорозмірів. Місячна програма з обробки деталей наступна:

Деталі М10 М12 М16 М22 М27

Місячна програма в шт. 10000 10000 9000 8500 5000

Обробка здійснюється партіями, переналагодження устаткування здійснюється за чергою. Лінія працює 22 дні на місяць у дві зміни. Втрати часу роботи лінії складають 3%.

Необхідно: 1) Визначити окремі такти роботи лінії (через умовний такт); 2) кількість робочих місць за операціями для кожного типорозміру деталей та їх завантаження; 3) визначити розмір партії обробки для кожного типорозміру деталей, якщо прийняти допустимий коефіцієнт втрати часу на переналагодження 0,03 (або 3%), а час, потрібний на переналагодження найскладнішого верстату, 30 хвилин; 4) побудувати план-графік роботи лінії.

Технологічний процес такий:

№ операції	Операція	Норма часу в хв.
		М10	М12	М16	М22	М27
1	Автоматна обробка	1,88	2,44	3,40	3,92	5,54
2	Шліфування торця	0,34	0,44	0,64	0,94	1,76
3	Клеймування	0,78	0,78	0,96	1,12	1,26
4	Нарізання різьби	1,46	1,64	2,32	2,90	3,24
5	Свердлення отворів	1,72	2,24	3,24	5,04	6,48
6	Затиловка заборного конуса	1,16	1,16	1,16	1,40	1,80
7	Свердлення бокових гнізд	0,74	0,74	0,94	1,26	1,38
8	Шліфування торців	0,44	0,52	0,80	1,28	2,00
9	Полірування по зовнішньому діаметру	0,20	0,20	0,26	0,38	0,44
10	Заточка передніх граней	1,44	1,88	2,16	2,40	3,00
11	Шліфування затилку	1,48	1,96	2,16	2,52	3,12
12	Прогонка різьби	0,62	0,62	0,74	0,94	1,04
	Усього	12,26	14,62	18,78	24,10	31,06

Завдання 4.7

Визначити кількість робочих та коефіцієнти їхнього завантаження для прямоточної лінії. Технологічний процес містить 6 операцій, тривалість яких 4,6; 8,4; 5,2; 1,4; 3,6; 0,8 хвилини відповідно. Змінна програма запуску виробів Nзм.зат. = 240 шт., тривалість зміни 8 годин.

Завдання 4.8

За даними задачі 4.7 здійснити закріплення операцій технологічного процесу з виготовлення виробів на прямоточній лінії за робітниками.

Завдання 4.9

За даними задач 4.7, 4.8 побудувати графіки завантаження робочих місць і робітників для однієї робочої зміни. Ритм потокової лінії дорівнює 0,5 зміни.

Завдання 4.10

За даними задачі 4.9 розрахувати величини міжопераційних оборотних запасів та побудувати епюри цих запасів, які сформуються між операціями (i) та (і+1) (за завданням викладача).

Завдання 4.11

Визначити необхідну довжину складального конвеєра, а також швидкість його руху при наступних умовах: змінна програма лінії складання 200 вузлів, крок конвеєра 2 м. В технологічному процесі задіяно 15 робітників. Тривалість зміни 8 годин, регламентовані перерви для відпочинку в зміну 30 хв.

Завдання 4.12

Потокова лінія, призначена для обробки валів, працює в 2 зміни. Тривалість зміни – 8 год. Регламентовані перерви складають 14% від тривалості зміни. Середня габаритна довжина використовуваного обладнання – 1,5 м.

Норму часу по операціях технологічного процесу:

№ операції	1	2	3	4	5	6	7
Норма часу, хв.	2,3	13,5	7,2	2,3	0,9	8,1	2,4

Змінне завдання – 175 виробів.

Визначити такт лінії, кількість робочих місць та їх завантаження; необхідну кількість працівників; вибрати тип і визначити основні параметри конвеєра; визначити тривалість циклу обробки деталі; побудувати графік тривалості виробничого циклу та план лінії.

Завдання 4.13

Потокова лінія призначена для обробки вала. Режим роботи однозмінний, тривалість зміни 480 хв.

Норми часу по операціях технологічного процесу:

№ операції	1	2	3	4
Норма часу, хв.	2,4	3,8	1,2	2,1

Визначити, при якій програмі випуску за зміну і при якій кількості робочих місць лінія буде працювати як неперервно-потокова.

Завдання 4.14

На лінії проводиться обробка трьох різних виробів А, Б, В. Лінія працює в 2 зміни, в середньому, 22 робочих дні за місяць. Тривалість зміни 8 год. Втрати часу на ремонт і переналагодження обладнання складають 7%.

Річні програми випуску виробів та загальна трудомісткість їх обробки:

Виріб	А	Б	В
Річна програма випуску виробів	70	15	40
Загальна трудомісткість одиниці виробу в хв.	11	35	40

Необхідно розрахувати часткові такти лінії для обробки виробів.

Завдання 4.15

Розрахувати перемінно-потокову лінію, на якій обробляються вироби А, Б, В і Г. Місячні програми випуску виробів: А – 3000 шт., Б – 2000 шт., В – 4000 шт., Г – 1500 шт.

Партії обробки прийняти рівними місячній програмі. Лінія працює у дві зміни 22 дні на місяць. Втрати часу на ремонт і переналагодження обладнання складають 5%. Вироби проходять обробку на токарних, фрезерних, свердлильних і шліфувальних верстатах.

Трудомісткість обробки наступна:

Виріб	Норма часу на операцію, хв.
	токарну	фрезерну	свердлильну	шліфувальну	Всього
А	2,4	3,9	6,2	7,6	20,1
Б	2,1	4,0	6,1	7,5	19,7
В	2,0	3,8	5,8	7,7	19,3
Г	1,9	4,2	6,1	7,4	19,6

Робочі такти розрахувати, виходячи з розподілу фонду роботи лінії до трудомісткості програмних завдань.

Завдання 4.16

У цеху за рік планується виготовити N = 1200000 виробів. Норма часу на виконання однієї токарної операції становить 6,5 хв., а складальної 3,4 хв. Коефіцієнт виконання норм часу, що плануються, дорівнює Кв.н. = 1,05. Для року, що планується, календарний фонд часу становить 365 діб на рік, із яких 110 діб – святкові та вихідні. Цех працює у дві зміни на добу, 8 годн у зміну.

Необхідно визначити кількість токарних верстатів й автоматичного устаткування, що повинні бути в цеху.

Завдання 4.17

Необхідно визначити такт безперервно-потокової лінії, кількість робочих місць для кожної і-ої операції і коефіцієнт завантаження цих місць, вибрати тип конвеєра, розрахувати його швидкість, довжину конвеєра стрічки транспортера, встановити тривалість технологічного циклу та створити ескізну схему цієї лінії.

Вихідні дані: виробниче завдання N = 500 виробів на добу, крок конвеєра = 1 м., цех працює у дві зміни з номінальною тривалістю цієї зміни 8 год. Регламентовані перерви для відпочинку - 30 хв/зм. Діаметри тягнучого й натягувального барабанів = 1м. Усі операції, крім третьої (і = 3), - стабільні. Можливі втрати часу для третьої операції (порівняно з нормами) становлять = (0,5-1,25) хв/оп. Контрольні операції виконуються на другій та п’ятій операціях, де кількість їх становить відповідно 1 роб. місце і 2 роб. місця.

Норми виконання операцій:

№ операції	1	2	3	4	5
Норма часу, хв.	5,9	1,8	6	1,9	1,6

Завдання 4.18

Необхідно визначити основні параметри роботи та організувати прямоточну потокову лінію із виготовлення N = 96 виробів за зміну (8 год./зм.), якщо технологічний процес складається з 6 операцій, тривалість яких 12,5; 7,5; 1,25; 8,75; 2; 3 хвилини відповідно.

Завдання 4.19

Використовуючи умову задачі 4.18, необхідно визначити розмір міжопераційних запасів.

Завдання 4.20

На лінії виготовляються конструктивно схожі, однак різні за трудомісткістю виготовлення вироби А, В і С. За місяць (22 робочі дні, 2 зм/добу, 8 год./зм) треба виготовляти N = 6500 виробів А, N = 6000 виробів В, N = 3000 виробів С. Трудомісткість виготовлення кожного з цих виробів відповідно становить, 1 год./вир., 1,5 год./вир., 2 год./вир.

Необхідно розрахувати лінію і побудувати графік її роботи, якщо витрати часу на її переналагодження між випуском виробів А й В становлять 3% від дійсного фонду робочого часу лінії, а між В і С – 2%. Тобто разом всі витрати на переналагодження = 2% + 3% = 5%.

Завдання 4.21

За вихідними даними задачі 4.20 методом розрахунку за ступенем відмінності в трудомісткості необхідно визначити загальну кількість робочих місць на лінії, часткові такти виготовлення кожного виробу і мінімальні розміри партій для забезпечення найбільш ефективної роботи лінії (без переналагодження конвеєра тощо).