Внедрение системы канарспи на ряде предприятий позволило:

1. сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2-3 раза;

2. повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5-2 раза,

3. увеличить ресурс в 2 раза;

4. снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3–2 раза.

Однако широкое распространение системы КАНАРСПИ на предприятиях, не относящихся к военно-промышленному комплексу, было затруднено. Это объяснялось тем, что для ее внедрения необходимы были значительные затраты на создание мощной конструкторско-испытательной базы.

Следующим этапом в развитии работ по обеспечению качества было планирование качества. Планирование улучшения качества продукции и управление качеством по этому критерию, а также распространение внимания к качеству по всему жизненному циклу продукции получили развитие в системе НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса), впервые разработанной и внедренной на Ярославском моторном заводе (объединение «Автодизель») в 1964 году.

Эта система обеспечивала комплексный подход к управлению качеством продукции на стадиях проектирования, изготовления и эксплуатации двигателей.

В ее основе лежит планирование основных показателей качества продукции и управление этими показателями. Основным планируемым показателем был выбран моторесурс двигателя. Увеличение моторесурса осуществлялось повышением надежности деталей и узлов, лимитирующих его уровень.

Цель системы – повышение технического уровня и качества изделий (увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей).

В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс двигателя до первого капитального ремонта.

Организация работ в системе была построена по принципу цикличности. Планирование моторесурса было ступенчатым.

Каждый новый цикл по повышению моторесурса начинался после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса и предусматривал:

1. определение его фактического уровня,

2. выявление деталей и узлов, лимитирующих моторесурс;

3. планирование оптимального уровня увеличения моторесурса;

4. разработку и проверку инженерных рекомендаций по обеспечению планируемого уровня моторесурса;

5. разработку комплексного плана конструкторско-технологических мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в производстве;

6. проведение комплекса конструкторско-технологических мероприятий и опытно-исследовательских работ;

7. закрепление достигнутого ресурса в производстве;

8. поддержание достигнутого уровня в эксплуатации.

На стадии производства система НОРМ включает в себя положения системы БИП и СБТ, на стадии проектирования – основные положения системы КАНАРСПИ.

Внедрение системы норм позволило:

1) увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта в 2,5 раза (с 4 до 10 тыс. часов);

2) увеличить гарантийный срок на двигатели на 70%;

3) снизить потребность в запасных частях более чем на 20%.

Система НОРМ получила широкое распространение на машиностроительных предприятиях. Деятельность по повышению качества поднялась на принципиально новую ступень, фактически был осуществлен переход от контроля качества продукции и труда к системе управления качеством как части общей системы управления производством.

Широкое использование системного подхода стало основой создания комплексных систем управления качеством продукции. В 1972 году коллективы львовских заводов кинескопов, полиграфического оборудования, завода «Микрон», НПО им. В.И. Ленина приступили к внедрению комплексных систем управления качеством продукции (КС УКП). Создание КС УКП стало возможным в результате обобщения передового опыта и научно-методических разработок, инициированных Госстандартом (государственным комитетом СССР по стандартизации, сертификации и метрологии). Данная система разрабатывалась на принципах системно-комплексного подхода, базируясь на стандартизации (впервые организационно-технической основой управления стали стандарты предприятия – СТП).

КС УКП имела многоуровневую структуру и включала все подразделения и службы предприятия, участвующие в управлении и производстве продукции на всех стадиях ее жизненного цикла.

Ее главная цель была определена как «обеспечение постоянного роста качества и технического уровня выпускаемой продукции в соответствии с плановыми заданиями, запросами потребителей и требованиями стандартов».

С 1976 г. Госстандартом была разработана и утверждена система основных функций управления качеством продукции (УКП). В связи с внедрением на предприятиях КС УКП получили развитие метрологическое обеспечение производства (МОП), многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества, были созданы группы качества, на предприятиях и в объединениях стали разрабатываться программы качества, вводилась аттестация продукции, получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций, а также – сеть учреждений по повышению квалификации специалистов в области УКП, в вузах были введены в программы обучения курсы по стандартизации и УКП.

Эффективность внедренных КС УКП оценивалась по обобщающим показателям качества, позволяющим сравнить деятельность по УК на различных предприятиях. Например, удельный вес продукции высшей категории качества в общем объеме производства, количество изделий, выпускаемых с государственным Знаком Качества.

В 1985 г. комиссия Госстандарта отмечала, что за десятилетие на тех предприятиях, где были созданы эффективно действующие КС УКП, с их помощью удалось создать и успешно реализовать конкурентоспособную продукцию, повысить долю продукции высшей категории качества в 2-3 раза, значительно сократить потери от брака и рекламаций, уменьшить в 1,5-2 раза сроки разработки и освоения новой продукции.

Вместе с тем указывалось, что на многих предприятиях при создании систем управления качеством (СУК) нарушались основные принципы комплексного системного подхода, что привело к формализму в этой работе. Лишь 1/3 официально зарегистрированных КС УКП действовала результативно.