Отечественный опыт развития систем управления качеством продукции

Опыт предприятий показывает, что устойчивого совершенствования качества продукции нельзя добиться путем проведения отдельных, пусть даже крупных, но разрозненных мероприятий. Только путем системного и комплексного, взаимосвязанного осуществления технических, организационных, экономических, социальных и правовых мероприятий на научной основе можно быстро и устойчиво совершенствовать качество продукции и процессов ее производства.

В 1920-х гг. начали разрабатываться и внедряться статистические методы контроля, появились специальные контрольные карты и методы выборочного контроля. В 1930–1940-е гг. новые требования к качеству продукции, особенно военного назначения, привели к дальнейшему развитию отдельных элементов управления качеством, внедрению более сложных методов его обеспечения. В послевоенный период технический прогресс обусловил необходимость освоения и выпуска в короткие сроки высококачественной продукции. Это привело к созданию технологии управления качеством, разработке новых способов его повышения. В первую очередь управление качеством получило широкое внедрение в отраслях, обеспечивающих научно-технический прогресс: радиотехнике, электронике, автоматике, химии, авиации, ракетной технике и др.

Главным достижением в области повышения качества в 1950–1970-х гг. является системный подход к управлению качеством и на его основе – создание систем управления качеством на разных уровнях управления.

Система управления качеством продукции – совокупность управляющих органов и объектов управления, взаимодействующих с помощью материально-технических и информационных средств с целью управления качеством продукции.

Реализация системного подхода к организации работ по улучшению качества продукции в нашей стране осуществлялась последовательно и включала ряд этапов.

Началом системного подхода к управлению качеством продукции в России считают разработку и внедрение Системы бездефектного изготовления продукции (БИП) и сдачи ее ОТК (отделу технического контроля) и заказчикам с первого предъявления. Она возникла в 1955 г. на Саратовском авиационном заводе и получила распространение в нашей стране в 1950-е гг.

Внедрению БИП предшествовала сложившаяся система контроля, когда рабочие, мастера, руководители предприятия отвечали за выполнение производственной программы и фактически не отвечали за качество продукции. Ответственность за качество продукции была возложена на ОТК. В результате работники производственного аппарата передавали в ОТК детали, узлы, изделия с дефектами. Работники ОТК затрачивали время на выявление и устранение дефектов. Получалось так, что одни производят некачественную продукцию, а другие ликвидируют допущенный ими брак, поэтому продукция предъявлялась в ОТК по нескольку раз. В связи с этим аппарат ОТК необоснованно расширялся, причем нередко за счет малоквалифицированных работников. Кроме того, нередко брак и дефекты возникали из-за просчетов конструкторов и организации производства. Стимулирование проводилось в основном по количественным показателям изготовления продукции.

Система БИП представляла собой комплекс взаимосвязанных технических, организационных, экономических, воспитательных мероприятий, которые создавали благоприятные условия для изготовления продукции без дефектов, в соответствии с требованиями нормативно-технической документации (НТД). Разрабатывались мероприятия, направленные на исключение субъективных и уменьшение объективных причин дефектов.

В основу БИП положены следующие принципы:

1. Персональная ответственность непосредственного исполнителя за качество выпускаемой продукции;

2. Строгое соблюдение технологической дисциплины;

3. Усиление роли самоконтроля в процессе труда: полный контроль качества изделий и соответствия их действующей документации самим изготовителем, до предъявления службе контроля.

4. Сосредоточение технического контроля не только на регистрации брака, а главным образом, на предупредительных мероприятиях.

Таким образом, цель этой системы – создание условий производства, обеспечивающих изготовление рабочим продукции в полном соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

Главной особенностью и новизной этой системы стало то, что она позволила проводить количественную оценку качества труда каждого исполнителя и на этой основе производить моральное и материальное стимулирование.

Основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, исчисляемый как процентное отношение количества продукции, принятой с первого предъявления, к общему количеству продукции, изготовленной рабочим и предъявленной ОТК:

П = (А–Б/А) х 100%,

П = (1–Б/А) x 100%,

где П – процент сдачи исполнителем продукции ОТК с первого предъявления;

А – сумма всех предъявлений исполнителем продукции в ОТК;

Б – сумма всех отклонений продукции ОТК после обнаружения первого дефекта.

От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело и устанавливалось по определенной шкале материальное и моральное стимулирование исполнителя.

Использованный в системе БИП механизм управления качеством оказал влияние и на структуру управления. Прежде всего, изменились функции ОТК, децентрализовался контроль из-за развития самоконтроля, была установлена и распределена ответственность за качество между руководством предприятия, службой ОТК и непосредственными исполнителями. Появилась возможность получать информацию о причинах дефектов, не зависящих от рабочего. Для анализа этой информации, обсуждения и принятия решений создавались постоянно действующие комиссии по качеству, регулярно проводились Дни качества. День качества – это особая форма совещания, где подвергается критическому анализу работа по обеспечению качества продукции за неделю.

Система БИП явилась началом комплексного подхода к организации работ по повышению качества продукции. Принципы этой системы нашли применение на многих промышленных предприятиях СССР. В ходе внедрения системы БИП ее основные принципы развивались, видоизменялись и обогащались применительно к специфике конкретного производства. Таким образом, система БИП явилась мощным средством повышения качества продукции.