Вместе с тем система бип имела ряд недостатков.

1. Она имела ограниченную сферу действия, распространяясь только на рабочих цехов основного производства, т.е. распространялась на стадию производства продукции и не охватывала другие стадии ее жизненного цикла: стадии разработки и проектирования изделий, а также стадии их реализации и эксплуатации.

2. Использовался только один оценочный показатель: система работала по принципу «есть дефект – нет дефекта», не учитывая многообразие отрицательных факторов и различную степень их влияния на качество продукции, выпускаемой предприятием (не соблюдался принцип комплексности в системном подходе к управлению качеством).

В 1960-х годах система БИП воплотилась в зарубежных программах «ноль дефектов». С 1962 г. подобные системы начали внедряться в ГДР, ПНР, США, ФРГ, Японии и других странах.

Дальнейшее развитие система БИП получила на передовых радиотехнических предприятиях Львовской области. Так была разработана система бездефектного труда (СБТ) в 1961г. Эта система предусматривала количественную оценку качества труда не только производственных рабочих, но также инженерно-технических работников (ИТР) и служащих, способствующих своим трудом повышению качества продукции и улучшению технико-экономических показателей работы предприятия.

Целью системы бездефектного труда явилось обеспечение выпуска продукции высокого качества, надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и в целом производственных коллективов за результаты их труда.

В СБТ основным показателем качества труда являлся коэффициент качества труда – количественное выражение качества труда исполнителей.

Эффективность труда работников оценивалась ежедневно, а также суммарно за определенный календарный период. Бездефектная работа принималась за единицу (иногда за десять, сто). Все возможные дефекты в работе (например, ошибки в чертежах, неисполнение в срок поручений руководства, нарушение установленной технологии, выдача неправильной информации и т. п.) классифицировались, и каждому из них соответствовал заранее установленный и доведенный до исполнителя коэффициент снижения. Оценка качества труда производилась уменьшением исходного коэффициента качества на величину, равную сумме коэффициентов снижения за допущенные дефекты в работе:

К_кач = 1 – Σk_сниж

Недостаток этого метода в том, что в нем учитывались только коэффициенты снижения, суммирующие недостатки по всем показателям, а превышения установленных значений показателей качества труда не отражались на коэффициенте качества труда. Следует отметить, что передовые предприятия все больше внимания уделяли введению коэффициента поощрения, поскольку это способствует повышению творческой активности трудящихся, поиску новых путей повышения качества продукции.

Для каждого отдела, цеха, участка устанавливались свои критерии оценки качества труда, учитывающие характер деятельности данного исполнителя и всего подразделения. Коэффициент качества труда позволил сравнивать результаты работы различных звеньев при подведении итогов социалистического соревнования, конкретизировать задачи по повышению уровня качества продукции и снижению брака. Он также служил основой для материального и морального поощрения исполнителей и коллективов и для их аттестации.

Принципы организации и функционирования СБТ на различных предприятиях имели свои особенности. Общими являются следующие элементы: сдача продукции с первого предъявления, введение коэффициента качества труда, дни оценки качества, строжайший контроль исполнения.

Система бездефектного труда распространилась не только на промышленных предприятиях, но и в НИИ, конструкторских и проектных организациях, на транспорте, в сельском хозяйстве, предприятиях бытового обслуживания и др. Она повышает коллективную ответственность, дисциплину работников, заинтересованность в повышении качества труда, что обеспечивало рост эффективности производства и повышение качества продукции. Эта система особенно хорошо проявила себя в сочетании с бригадной формой организации труда.

Как показал опыт многих предприятий, внедрение СБТ позволило:

1. количественно оценить качество труда каждого работника и коллектива;

2. повысить заинтересованность и ответственность каждого работника и коллектива за качество своего труда;

3. повысить технологическую, трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия;

4. сократить потери от брака и рекламаций, повысить производительность труда.

Системы БИП и СБТ были ориентированы в основном на предотвращение и устранение субъективных производственных факторов. Выявление и устранение объективных производственных факторов началось со следующих вариантов и модификаций систем.

Как Саратовская система, так и ее львовский вариант были направлены на управление качеством на стадии изготовления продукции. Следующим этапом в развитии работ по обеспечению качества было усиление внимания к допроизводственным стадиям его формирования – научным исследованиям, проектированию, созданию опытных и серийных образцов продукции, технологической подготовке производства. Эти задачи решались в рамках системы КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий), разработанной и внедренной в 1958 г. на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода).

В этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет улучшения технической подготовки работы КБ (конструкторских бюро) и работы технологов производства, на долю которых приходилось 60-85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации (как показывали исследования, большинство дефектов, проявляющихся при эксплуатации – конструктивно-технологические). Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и проводились их исследовательские испытания.

Характерным для системы КАНАРСПИ является то, что она вышла за рамки стадии изготовления продукции и охватывала многие виды работ на стадиях исследования, проектирования и эксплуатации. На стадии исследования и проектирования, при изготовлении опытного образца большое внимание уделялось выявлению причин отказов и их устранению еще в допроизводственный период.

Решение этой задачи осуществлялось за счет следующих мероприятий:

1. развития исследовательской и экспериментальной базы;

2. повышения коэффициента унификации;

3. широкого применения методов макетирования и моделирования, тщательных испытаний новых образцов изделий;

4. конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства.

Отработка опытных изделий позволяла исключить или свести к минимуму исправление дефектов в серийном производстве и уже с первых образцов выпускать надежные высококачественные изделия.

Однако работа по улучшению качества изделий в данной системе не заканчивалась запуском их в серийное производство. Информация о работе изделий в различных эксплуатационных условиях помогала вносить различные изменения в их конструкцию, повышать их надежность, качество. Сбором, анализом и обобщением этой информации занимались созданные на предприятиях специальные службы надежности. Они совместно с другими специализированными службами предприятий участвовали в выработке организационно-технических мероприятий по улучшению качества продукции. Результаты эксплуатации изделий рассматривались в системе как обратная связь и использовались для совершенствования конструкции изделия и технологии его изготовления.