1. Рекомендована температура теплоносія на виході із сушильного барабана

Перероблювана сировина	Температура теплоносія, ºС, для агрегату
	АВМ – 0,65	АВМ – 1,5
Трава Солома Зерно Картопля Морква	110-115 40-80 75-80 140-160 140-150	160-175 60-120 110-120 - -

Підтримання рекомендованої температури досягається регулюванням подачі палива в топку за допомогою змінних денець форсунки (табл. 2) та автоматичного електромагнітного клапана, а також швидкості обертання барабана (табл. 3).

2. Рекомендовані розміри отворів денець форсунки

Вихідна вологість сировини, %	Розмір отворів денець, мм, в агрегаті
	АВМ – 0,65	АВМ – 1,5
До 30 30-50 50-60 60-75 75-90	1 1-1,5 1,5 1,8-2 2-2,3	2,1 2,4 2,6 2,8 3,1

Швидкість конвеєра бункера-живильника вибирають такою, щоб датчики рівня зеленої маси завантажувального транспортера рідше виключали електропривод живильника. При збільшенні чи зменшенні подачі зеленої маси у барабан або палива в топку технологічний режим роботи агрегату стабілізується не відразу, тому регулювати параметри режиму потрібно поступово, з контрольними перервами на 10-15 хвилин після кожного чергового регулювання.

3. Рекомендована частота обертання сушильного барабана

Перероблювана сировина	Частота обертання барабана, хв-1
Свіжоскошені конюшина та люцерна Прив’ялені конюшина та люцерна Злакові трави Солома Зерно Картопля та морква	3,5-5 5-8 5-9 7-9 3-4 5-5,5

Агрегат виходить на сталий режим лише через 45-60 хв після початку роботи. Тоді остаточно регулюють параметри технологічного процесу і переводять агрегат на автоматичний режим керування.

Технічна характеристика агрегатів для приготування вітамінного барошна

АВМ-0,65 АВМ-1,5

Продуктивність, т/год 0,68 1,7

Встановлена потужність, кВт 92 190

Витрати палива:

рідкого, кг/год до 120 до 450

газу, м³/год 70-180 254-265

Питома енергомісткість, кВт.год/т 130 120

Маса агрегату, кг 26300 38000

3.2. Агрегат для плющення вологого зерна ПЗ-3А призначений для приготування пластівців з фуражного зерна різних видів та зернових сумішок підвищеної вологості. Для його використання потрібно мати джерело пари – котли-пароутворювачі продуктивністю 300 кг/год при тиску пари 130-170 кПа.

Агрегат складається (рис. 3) із завантажувального конвеєра, магнітного сепаратора, пропарювача, плющилки, тічки, перехідника, системи вентиляції, розвантажувального конвеєра і шафи керування. Завантажувальний конвеєр 1 шнекового типу забезпечує подачу зерна з приймальної ями чи бурта в магнітний сепаратор, встановлений над гвинтовим дозатором 2. У нижній частині кожуха конвеєра є горловина, що прикривається заслінкою, за допомогою якої регулюють продуктивність як самого конвеєра, так і агрегату в цілому. Керування заслінкою здійснюється важелем, що фіксується на секторі маховичком. У верхній частині кожух має горловину з решіткою для уловлювання і горловину для видалення каміння та інших включень. Решітка очищається за допомогою пруткової гребінки, привареної до витків шнека. Шнек приводиться в дію від електродвигуна через клинопасову передачу.

Сепаратор – це пристрій, у бокових кришках якого є набори постійних магнітів. Після кожної зупинки агрегату кришки сепаратора відкривають і видаляють з нього сторонні предмети. Магнітний сепаратор встановлюють на приймальній горловині горизонтального конвеєра 2 під розвантажувальною горловиною завантажувального конвеєра 1.

Пропарювач зерна має вертикальну шахту 5 із запобіжним клапаном 4, датчиком рівня і оглядовим вікном. Для подачі зерна в шахту пропарювач оснащений горизонтальним гвинтовим конвеєром (дозатором) 2 і вертикальним шнеком 3. У вертикальному шнеку встановлено сопло для подачі пари. Тиск пари (130-170 кПа) контролюють за манометром. Запобіжний клапан регулюють на тиск 110-115 кПа. Температуру пари (в межах 105-130 °С) контролюють за допомогою термометра.

Рис. 3. Конструктивно-функціональна схема агрегата ПЗ-3А:

1, 3 – подавальний і завантажувальний шнеки; 2 – гвинтовий дозатор;

4 – запобіжний клапан; 5 – шахта; 6 – витяжний вентилятор; 7 – паропровід;

8 – барабанний дозатор; 9 – плющильні вальці; 10 – вивантажувальний