5.5 Контрольные вопросы :

1 Краткое описание процесса осушки газа.

2 Краткое описание процесса регенерации ДЭГа.

3 Краткое описание абсорбера.

4 Контроль уровня жидкости в абсорбере.

5 Регулятор соотношения расхода ДЭГа и расхода газа.

6 Назначение АВО газа.

7 Краткое описание десорбера.

8 Назначение выветривателя В-301.

9 Назначение теплообменника Т-302.

10 Назначение испарителя И-301.

11 Для чего происходит орошение десорбера?

12 Контроль уровня ДЭГа в накопительном отсеке испарителя.

13 Контроль уровня в рефлюксной емкости.

5.6 Литература:

1 Регламент технологического процесса УКПГ-1АС.

2 Исакович Р.Я. Контроль и автоматизация добычи нефти и газа, М., Недра, 1985.

Методические указания

к выполнению

практической работы № 6

6.1 Тема: Изучение функциональной схемы автоматизации газомоторного компрессора ГМК-10

6.2 Цель: функциональную схему автоматизации газомоторного компрессора 10ГК

3. Ход работы :

1 Ознакомиться с теоретическими положениями, приведенными в данной работе.

2 Оформить отчет. Отчет должен содержать:

• тему;

• цель;

• функциональную схему автоматизации газомоторного компрессора 10ГК в соответствии с ГОСТ 21.404-85 Автоматизация технологических процессов. Условные обозначения. Приборы и средства автоматизации.

• описание технологического процесса и функциональной схемы автоматизации;

• перечень контролируемых, сигнализируемых параметров;

• вывод.

6.4 Теоретические положения

Описание функциональной схемы автоматизации газомоторного компрессора 10ГК

На компрессорных станциях магистральных газопроводов и станциях подземного хранения газа работает большое число газомоторных компрессоров ГМК типа 10ГК и 10ГНК мощ­ностью 0,736 и 1,1 тыс. кВт, внедряются также агрегаты МК-8 и ДР-12 мощностью 2,08 и 5,5 тыс. кВт соответственно.

Неавтоматизированные газомоторные компрессоры сложны в эксплуатации. При их запуске и остановке требуются боль­шие физические усилия машинистов для открытия и закрытия кранов, для включения и выключения линии пускового воздуха, топливного газа. Причем эти операции должны проводиться в строгой технологической последовательности. Их нарушение может привести к аварийному состоянию агрегата.

При нормальной эксплуатации обслуживающий персонал должен контролировать состояние многих параметров: темпера­туру выхлопных газов в силовых цилиндрах, состояние клапан­ных пластин и т. д.

Для автоматизации газомоторных компрессоров 10ГК и 10ГКН разработаны и применяются две системы: электриче­ская— щиты автоматики взрывобезопасные ЩАВ-10ГК и пнев­матическая «Компрессор-2», для автоматизации агрегатов МК-8 применяются пневматические системы «Курс-1,2», для ДР-12 — пневматическая система САГаз.

Указанные пневматические системы построены на одинако­вых аппаратурной базе и схемных решениях; они отличаются очередностью выполнения технологических операций запуска— остановки ГМК. Исключение составляет «Рефлекс-1», решаю­щая задачи защиты неавтоматизированных ГМК типов 10ГК и 10ГКН.

Как электрическая так и пневматическая системы состоят из местного агрегатного щита и главного щита контроля и управле­ния и обеспечивают: контроль за режимом работы агрегата по показывающим приборам; автоматический аварийно-предупре­дительный контроль защиты агрегата по наиболее важным параметрам; автоматический запуск и остановку агрегата от одного импульса; сигнализацию положения или состояния от­дельных исполнительных механизмов и агрегата в целом; по­операционное управление приводами запорной арматуры и исполнительным механизмами с агрегатного щита, что необхо­димо для проверки их исправности при ремонтах и профилакти­ческом обслуживании.

АВТОМАТИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ В ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙСИСТЕМЕ

В электрической системе автоматизации контролируются следующие параметры: температура выхлопных газов в сило­вых цилиндрах двигателя; температура газа на выходе из ком­прессорных цилиндров; температура и давление масла в системе смазки; температура воды (конденсата) в системе охлаждения двигателя; частота вращения двигателя; давление пускового воздуха и топливного газа; уровень масла в картере двигателя; давление газа на выходе из газомоторного компрессора.

Функциональная схема автоматизации агрегата 10ГК показана на рисунке 6.1.

Температура выхлопных газов в силовых цилиндрах 1 конт­ролируется электронным потенциометром ПСР-1, имеющим сигнализацию на повышение и понижение. Цилиндр, в котором произошло отклонение температуры, находят по диаграммной ленте. Термопары устанавливают в каждом силовом цилиндре и одну — в сборном коллекторе для контроля среднего значе­ния температуры выхлопных газов. При отклонении темпера­туры на ±303 К (30 °С) от нормальной, соответствующей на­грузке газомотокомпрессора (в среднем это 650 К, или 380 °С), подается предупредительный сигнал.

Температура газа на выходе компрессорных цилиндров 4 контролируется контактными термометрами типа ЭКТ. По этим термометрам определяются поломка клапанных пластин и дру­гие нарушения, которые ведут к повышению температуры компримирующегося в цилиндрах газа, например задиры компрес­сорных цилиндров. На практике термометры типа ЭКТ уста­навливаются на 278—280 К (5—7°С) выше температуры газа на нагнетании компрессоров. При срабатывании датчика подается предупредительный сигнал, персонал определяет по месту характер неисправности, после чего агрегат останавли­вается.

Температура 5 и давление масла смазки 6 контролируются реле типа КР. Чувствительный элемент унифицирован для реле давления и реле температуры. Температура конденсата 7 контролируется на выходном коллекторе двигателя установкой также реле КР. При достижении 348 К (75 °С) агрегат аварийно останавливается.

Сигнал об увеличении частоты вращения 2 поступает от датчика на агрегате. На поверхности маховика агрегата в ра­диальном направлении перемещается металлический стержень. Нормально при частоте вращения 300 об/мин стержень удер­живается пружиной. При увеличении частоты вращения до 320—330 об/мин стержень за счет центробежной силы растяги­вает пружину и выталкивается из маховика. При этом стержень ударяет по рычагу, закрепленному на корпусе агрегата, который опрокидывает ртутный переключатель и тем самым замыкает электрическую цепь в системе зажигания; агрегат аварийно останавливается. Дистанционный контроль частоты вращения 3 осуществляется электротахометром К-17.

Давление пускового возуха 8 и топливного газа 9 контро­лируется электроконтактными манометрами типа ЭКМ-1. Мано­метр аналогичного типа устанавливают на выходе газомотор­ного компрессора 10. При повышении выходного давления до 6 МПа агрегат аварийно останавливается и газ из полости компрессора сбрасывается на свечу. Сигнал давления пускового воздуха заведен в цепь предпусковых условий. При снижении давления до 0,9 МПа запуск двигателя не разрешается, так как такое давление КС не обеспечивает требуемой частоты враще­ния двигателя.

Уровень масла в картере двигателя 11 контролируется поплавковым реле РП-40. При понижении уровня поплавок со стержнем, опускаясь вниз, рычагом опрокидывает ртутный переключатель, который замыкает цепь в схеме предупредитель­ной сигнализации. Поплавок помещен в камере, которая сооб­щается с картером двигателя.

В различных точках агрегата установлены ртутные термо­метры и показывающие манометры для проверки узлов агрегата при работе и ремонтах.

Система световой сигнализации построена по узловой схеме опробования с диодной развязкой.

Все перечисленные датчики и приборы контроля парамет­ров, установленные на агрегате, имеют нормальное исполнение.

Взрывобезопасные условия работы датчиков по правилам использования взрывозащищенного оборудования (ПИВЭ) обеспечиваются применением специальной электрической схемы с искробезопасными параметрами цепей.

Рисунок 6.1 -Функциональная схема автоматизации газомоторного компрессора 10ГК