1.2. Объём и структура курсовой работы
Курсовая работа представляется в виде текстовой (пояснительная записка) и графической частей.
Объём пояснительной записки составляет 15 – 20 листов формата А4 ГОСТ 2.201-80.
В пояснительную записку включаются следующие основные разделы: титульный лист (прил. 3); задание на курсовой проект; содержание пояснительной записки; расчётная часть; список используемой литературы и стандартов.
1.3. Содержание пояснительной записки
Расчётная часть пояснительной записки курсовой работы состоит из четырёх разделов в соответствии с заданием на выполнение работы.
В начале каждого из разделов указывается содержание задания, а также записываются исходные данные (прил. 1), в соответствии с заданным вариантом, и выполняется эскиз обрабатываемой детали (прил. 2).
Первые три задания выполняются в следующей последовательности:
1) Выбор и описание режущего инструмента [2, 3, 9, 10, 13-16].
На этом этапе необходимо указать вид применяемого инструмента, тип конструкции, основные конструктивные размеры, геометрические параметры режущей части. При выборе режущего инструмента следует стремиться принимать высокопроизводительные конструкции режущего инструмента, оснащённого твёрдым сплавом, особенно это распространяется на токарные резцы и фрезы. В таком случае уделяется внимание конструкции узлов механического крепления режущих пластинок, что находит отражение в графической части курсовой работы.
Также следует обосновать выбор режущего материала инструмента, зависящий от свойств обрабатываемого материала, формы и размеров инструмента.
По результатам выбора требуется указать условные обозначения режущего инструмента в соответствии с присвоенным ему в стандарте обозначением, например:
– сверло с коническим хвостовиком 20 мм с конусом Морзе 2, инструментальная сталь Р18:
Сверло 20 ГОСТ 2092-77;
– резец токарный проходной правый с = 60 с механическим креплением трёхгранной пластины из твёрдого сплава Т15К6, сечением H B = 20 20 мм:
Резец PTTNR 2020R16 ТУ 2-035-892-82;
– фреза торцевая D = 200 мм со вставными ножами, оснащённая пластинками из твёрдого сплава ВК8, праворежущая:
Фреза 2214-0159 ГОСТ 9473-80.
2) Установление режимов обработки аналитическим методом, выбор оборудования и условий обработки.
Основными показателями режимов резания для токарной, фрезерной и сверлильной операций являются глубина резания t, подача S и скорость обработки V. Глубина резания и подача выбирается по нормативным таблицам и рекомендациям, скорость резания рассчитывается по эмпирическим зависимостям [9, 14].
После расчёта скорости резания рассчитывается частота вращения шпинделя станка по известной зависимости
м / мин,
(1)
где D – диаметр обрабатываемой заготовки или диаметр осевого инструмента, мм; n – частота вращения шпинделя станка, мин –1.
Затем корректируется частота вращения шпинделя в соответствии с паспортом станка. В справочной литературе обычно указывается минимальная и максимальная частоты вращения шпинделя станка. В станкостроении для станков универсального назначения приняты стандартные значения частот вращения шпинделя и подачи.
Рассчитанное по зависимости (1) значение частоты вращения шпинделя округляется до ближайшего значения из ряда частот для выбранной модели станка по каталогам на металлорежущие станки [4–8] или по прил. 4.
После этого по зависимости (1) рассчитывается фактическая скорость резания с учётом принятой частоты вращения шпинделя.
При выборе модели станка необходимо указать его основные технические характеристики: габаритные размеры, мощность главного привода движения и привода подачи, КПД. На основании этих данных можно судить о возможности применения данного станка для рассматриваемого случая обработки детали.
Основным критерием, позволяющим определить возможность обработки детали с заданными режимами резания, является мощность двигателей ПГД станка. Поэтому необходимо проверить рассчитанную скорость резания по мощности двигателей ПГД.
Для этого по известным эмпирическим зависимостям [9, 14] рассчитывают силу резания или крутящий момент (в зависимости от кинематической схемы резания) и мощность резания N. Затем проверяют ограничение по мощности двигателя главного привода станка. Должно соблюдаться условие
N Nст ,
где Nст – мощность двигателя ПГД станка, кВт; – коэффициент полезного действия главного привода станка, принимается 0,8.
3) Выбор применяемых СОТС и способов их подвода [1, 12].
Применение смазочно-охлаждающих технических средств позволяет снизить температуру в зоне резания, препятствует диффузионному и адгезионному износу инструмента.
Требуется для рассматриваемых технологических условий обработки подобрать применяемую СОТС и указать способ её подвода в зону резания. При этом необходимо указать наименование СОТС, группу, к которой она относится, состав, область применения, достоинства и недостатки.
Результатом выполнения четвёртого задания курсовой работы является эскиз кинематической схемы привода главного движения (ПГД) или механизма подач (МП) металлорежущего станка, указанного руководителем работы [4 – 8 ].
Кинематическая схема должна содержать все кинематические цепи и дополнительные передачи и устройства, служащие для перемещения требуемых узлов станка (ПГД или МП). Схему желательно сочетать с контуром станка (прил. 5). Элементы схемы изображают, не соблюдая масштаба. Однако желательно соблюдать соотношение между размерами частей конструкции. Особенно важно показать в схеме взаимосвязи между звеньями, например, возможность перемещения зубчатого колеса вдоль вала.
Также следует описать кинематическую схему. Необходимо выделить функциональные части структуры, отдельные цепи. При этом нет необходимости перечислять все передачи подряд, лучше назвать участки цепи (например, от двигателя до некоторой передачи или вала в разветвлении цепи) и характерные механизмы (реверсирующий механизм, дифференциал).