Консервация котла с использованием пленкообразующих аминов.

Для проведения консервации используется октадециламин (ОДА) или его зарубежный аналог ODACON. Ингибирующий эффект консерванта обеспечивается благодаря созданию на поверхности конструкционных материалов молекулярной защитной пленки, предохраняющей металл от воздействия кислорода, углекислоты и других коррозионно-активных веществ. Эта пленка обладает гидрофобными свойствами. Степень адсорбции зависит от концентрации реагента, скорости, значения рН и теплофизических параметров водной среды, длительности контакта с обрабатываемой поверхностью, уровня загрязненности поверхности металла отложениями различных типов. Важным свойством консерванта является его моющее воздействие на отложения продуктов коррозии. Адсорбируясь на поверхности отложений, образовавшихся в процессе эксплуатации оборудования, молекулы ОДА создают хорошо гидратированный адсорбционный слой, что обусловливает возникновение расклинивающего эффекта и отрыв частиц отложений с поверхности. Консервация ОДА может осуществляться как в процессе эксплуатации котла непосредственно перед его остановом, так и при пуске из холодного состояния. В последнем случае котел заполняют водой до растопочного уровня в барабане и прогревают до температуры 130–140˚С, после чего его полностью опорожняют. Затем вновь заполняют водой при указанной температуре с одновременным дозированием эмульсии консерванта в коллектор дренажей нижних точек котла. Далее дозирование консерванта переводят на нижний пакет экономайзера, при этом периодически осуществляют продувку экранов через дренажи нижних точек. Длительность консервации составляет 48 часов, температура поддерживается на указанном уровне в течение всего процесса консервации. В процессе консервации регулярно контролируется содержание консерванта и железа в котловой воде. После завершения консервации котел может быть переведен в режим естественного расхолаживания и при достижении температуры котловой воды 30-40˚С опорожнен.

1.11 Пароводокислородная пассивация

Обеспечение надежной консервации может быть достигнуто с помощью пароводокислородной пассивации поверхностей нагрева. Этот метод является экологически чистым и надежным. Защитные пленки после такой пассивации очень устойчивы, что обеспечивает консервацию оборудования при длительном простое. Теоретической основой пассивации паром и водой при температуре 300-450˚С, является следующее. Слой оксидов, непосредственно связанный с металлом, состоит из двухвалентной формы железа, которая термодинамически неустойчива и стремится перейти в более стабильную форму магнетита или магемита. Изменение фазового состава и структуры отложений происходит под действием окислителя (кислорода). В момент изменения фазового состава прочная структура отложений нарушается, и при высоких скоростях перегретого пара (20-80 м/с) происходит механическое удаление отложений. На очищенной поверхности металла при высоких температурах в присутствии окислителя создается прочная защитная пленка магнетита. Для консервации барабанных котлов пароводокислородная обработка может производиться после выполнения пароводокислородной очистки или без нее. Пароводокислородная очистка, пассивация и консервация (ПВКО, П и К) барабанного котла выполняются по штатной схеме при растопке котла (30-40% нагрузки) или при его останове. Экранные поверхности подвергаются водокислородной обработке, а трубчатка ПВД с внутренней стороны и водяной экономайзер – очистке, пассивации и консервации кислородом, концентрация которого при этом поддерживается на уровне 3-4 г/кг в паре котла. Пароперегреватель очищается, пассивируется и консервируется собственным паром с кислородом. Эти мероприятия выполняются при отключенной турбине со сбросом пара в атмосферу. Для очистки, пассивации и консервации ПВД и ВЭ кислород вводится в питательную воду на всас питательного насоса (ПЭН), для обработки экранных поверхностей он поступает в нижние коллекторы через линию периодической продувки. Одновременно с очисткой, пассивацией и консервацией происходит кислородная обработка пароперегревателя. Источником кислорода служат реципиентные установки азотно-кислородных станций, а также стационарные или передвижные газификационные установки с жидким кислородом. Подвод кислорода от соответствующей установки к месту его подвода осуществляется стальными трубами диаметром 20-50 мм, рассчитанными на давление 20 МПа. Следует отметить, что для барабанных котлов часто целесообразно использовать очистки, пассивации и консервации экономайзера котла парокислородным методом, т.е. с подводом стороннего пара к коллекторам экономайзера. Для осуществления консервации ПВД по паровой стороне используется пар отборов турбины.