Экологические проблемы в силикатном производстве

Известь является основным сырьевым материалом в производстве силикатных изделий. При производстве силикатных изделий, извести осуществляется выброс множества ЗВ в основном твердых (пыли), которые наносят вред окружающей среде и человеку. Высокая запыленность характерна как для самого технологического процесса, так и для работ с сыпучими материалами. Выделение пыли связано с разрушением кусковых материалов. Для производства 1 тонны извести необходимо раздробить, размолоть, обжечь, перенести почти 2 тонны исходных материалов, которые в процессе производства и превращаются в мелкую пыль. Основными источниками выделения являются дробилки, узлы перегрузки, грохоты, вращающиеся печи, холодильники, мельницы, бункера-силосы готовой продукции. Данные источники пыли можно разделить на две группы:

1. большие значимые включения технологического процесса (вращающиеся печи, холодильники, мельницы);

2. источники, оказывающие вредное воздействие на атмосферный воздух вокруг промышленного предприятия и его близлежащих территорий (хранилища сухих материалов; все оборудование, связанное с переработкой этих материалов, транспортировка сухих материалов).

Пыль известкового производства полидисперсна. Содержание в ней фракций  10 мкм (наиболее опасной) по мере прохождения материала по технологическому процессу возрастает от 17 до 60 %. Крупная пыль, образующаяся при первичном дроблении сырья, наиболее липкая – при разгрузке извести на склад, помоле и погрузке в транспортные средства. Степень воздействия извести на организм предопределят наличие свободных оксидов кальция и магния, вызываемых основные профессиональные заболевания (силикоз легких, бронхиальная астма). Исходя из СН 245-71 ПДК пыли рабочей зоны должно составлять 3 мг/м³, а в приземном слое – 0,3 мг/м³.

Однако, наиболее значимые источники загрязнения атмосферы – вращающиеся печи, на долю которых приходится 80 % выбросов, при обжиге пылевые потоки концентрируются до 30 г/м³, а иногда до 100 г/м³. поэтому на всех источниках устанавливают пылеулавливающие аппараты. Наиболее эффективными являются пылеуловители, однако они не могут быть применены для установки в силикатной промышленности из-за специфических свойств пыли.

Обильное выделение углекислого газа при обжиге извести – ВТОРАЯ ПРОБЛЕМА. При обжиге извести при средней производительности печи 500 тонн в смену углекислого газа в пересчете на массу выделяется 593 100 тонн в год. Технология утилизации углекислого газа из отходящих печных газов давно существует, однако, они предъявляют обычно повышенные требования к газам по содержанию известковой пыли. Поэтому практически не используются в промышленности. Накопление в атмосфере так называемого «парникового газа» ведет к изменению климата.

Большой расход эл/энергии – ТРЕТЬЯ ПРОБЛЕМА. Расход топлива велик и доходит до 20…30 % от массы обожженной извести, что вызывается главным образом

• потерей тепла с отходящими газами,

• плохой теплоизоляцией обжигаемого аппарата,

• повышенной влажности сырья,

• отсутствие топливо-сберегающих устройств.

Учитывая износ технического оборудования и возросшее требование к качеству продукции для экономии ресурсов необходима модернизация обжигаемого оборудования.

Применяют различные добавки. В случае перевооружения предприятия по производству извести требуются капитальные вложения и время на замену существующего оборудования на новое. Однако, многие промышленные предприятия не обладают средствами и временем для перевооружения. Поэтому для уменьшения расхода топлива на обжиг извести во вращающихся печах можно использовать добавки. Использование добавок способствует сокращению:

1. воды для приготовления шлама;

2. времени обжига;

3. выбросов ЗВ в атмосферный воздух;

4. потребление Эл/энергии и топлива при работе вращающихся печей.

Используя добавки и модернизацию очистных сооружений можно улучшить экологическую обстановку.