Производство известково-белитого вяжущего

По технологии и свойствам это вяжущее близко к вяжущим автоклавного твердения.

Основные компоненты:

• известь 20…25 %;

• нефелиновый шлам 80…85 %;

• гипсовый камень до 30 % для регулирования сроков схватывания.

Нефелиновый шлам – побочный продукт при производстве глинозема из нефелина, главная его составляющая -С₂S (белит). Он относится к АМД.

Известкого-белитовое вяжущее готовят путем тщательного перемешивания предварительного высушенного до 1 % нефелинового шлама, извести и гипсового камня. Высушивают нефелиновый шлам при температуре 300…400⁰С, так как первичная его влажность 35 %. Поднимать температуру выше 400⁰С нельзя, так как -C₂S →j-C₂S (оно не обладает вяжущими свойствами). Известь обладает быстрыми сроками гидратации, повышенной экзотермией и непостоянными свойствами. П/Ц характеризуется длительными сроками схватывания и медленным набором прочности. Известково-белитовое вяжущее лишено недостатков как извести, так и П/Ц. СаО как быстротвердеющая и высокотермичная составляющая обеспечивает высокую прочность отформов. составляющих и создает необходимую щелочную среду.

Белит дает различные по основности газосиликаты, обусловленные получением прочного и долговечного каменного материала. Прочность ячеистого бетона в 2,5 раза выше, чем на известковом вяжущем.

Использование зол и шлаков в производстве тяжелого бетона

1. замена части мелкого заполнителя золой;

2. использование как мелких фракций в крупном заполнителе (5…10 мм).

Наибольшее применение нашло в кассетном производстве. При изготовлении изделий в кассетах из обычного бетона на их поверхности образуются многочисленные поры и раковины, обусловленные вовлечением воздуха при укладке бетонной смеси в кассету, а также поверхность вибрурованная. В связи с этим в кассетном производстве необорим пост по доводке изделий до полной заводской готовности.

С повышением подвижности бетонной смеси число дефектов можно уменьшить. Одним из приемов является введение в состав бетонной смеси зол ТЭС. При оптимальном содержании золы также можно уменьшить водоотделение и расслоение бетонной смеси. Золы можно вводить до 50 % от массы вяжущего. Однако, наиболее эффектной является замена части песка до 20 %. При большом количестве золы смесь комкуется, плохо перемешивается и не дает требуемую прочность. Бетонная смесь без добавки золы для кассетной установки имеет осадку конуса 2…4 см, 20 % введения золы увеличивает осадку конуса до 20 см. Прочность в обоих случаях одинаковая. Однако, во втором случае подвижность резко увеличивается; появляется возможность более просто укладывать бетонную смесь без использования глубинных вибраторов; улучшается качество поверхности изделий; снижается уровень шума и вибрации в производственном помещении.

Производство известково-зольного кирпича

В настоящее время силикатный кирпич является основой стеновых материалов. Однако, производство силикатного кирпича является материалоемким (на выпуск 1 тыс.шт. расходуется 2,3…2,5 м³ песка и 350…400 кг извести). Введение в состав силикатной массы золы ТЭС позволяет снизить расход извести на 30…35 %, что ведет к снижению стоимости кирпича и экономит природные карбонатные породы.

В качестве кремнеземистого компонента золы ТЭС можно вводить 10…100 %, однако оптимальным является 10…50 %. Увеличение количества зол приводит к увеличению формовочной влажности с 7 до 10 % за счет увеличения удельной поверхности кремнеземистых компонентов, что нежелательно в производстве кирпича.