2.2 Характеристика зварювального обладнання і мехінізмів та застосування їх для технолоігчного процесу

Для забезпечення зварювального процесу в трасових умовах або на будівельному майданчику прилади переважно комплектують джерелом живлення зварювальної дуги (зварювальним пристроєм із двигуном внутрішнього зварювання, зварювальним випрямлячем, зварювальним електромашинним перетворювачем).

Ручне зварювання виконують із підключенням джерела живлення із допомогою кабелю до зварювального пристрою і електротримачу із закріпленим на ньому електродом.

Зварювальні випрямлячі збирають із напівпровідникових елементів-вентелів, які використовують для випрямляча змінного струму. Зварювальні випрямлячі розділяють на однопостові із крутопадаючими, жорсткими і полога падаючими і універсальними і багатопостові із жорсткими характеристиками.

Однопостові джерела живлення змінного струму із падаючого зовнішньою характеристикою бувають: реакторного і трансформаторного типу. Ці джерела живлення мають понижаючий однофазний трансформатор, який понижує мережну напругу до напруги холостого ходу 60-70 В, що необхідно для безпечної роботи. Дросель об’єднаний із трансформатором, виробляє падаючу характеристику і регулює зварювальний струм. Джерела живлення такого типу випускають в однокорпусному виконанні.

До джерел живлення постійного струму також відносяться багатопостові генератори. Багато постові агрегати і перетворювачі комплектують генератором, який має дві обмотки збудження: намагнічуючу і підмагнічуючи. Намагнічуючу обмотку живлять від основних щіток генератора. Зварювальні пости підключають до генератора паралельно через регульовані баластні реостати. Одночасна робота декількох пластів від одного генератора дозволяє підвищити коефіцієнт використання обладнання. Для забезпечення падаючої характеристики на кожному пості встановлюють баластний реостат, який також вимірює зварювальний струм.

Для зберігання і транспортування стиснутих, зріджених і розчинених газів пд. Тиском при температурі від –50 до +600С застосовують стальні балони. Умови зберігання балонів повинні відповідати вимогам ГОСТу 15150-69.

В залежності від заповнюючого газу балони фарбують у відповідні кольори.

Балони для ацетону виготовляють по ГОСТу 949-73. Тиск газу в балоні повинен бути на більше 1900 кПа при температурі 200С. Місця клеймування на балонах обводять червоною фарбою.

Маркування балонів складається: товарний знак виготовлювача, номер балонів, дату виготовлення, дату слідую чого випробування, вид термообробки, тиск, Р-робоче, П-пробне, місткість в літрах, масу балону, клеймо ОТК, індекси кліматичного виконання.

Для пониження тиску газу, що відбирається із балону або системи яка живить, і автоматичного підтримання робочого тиску постійним, призначені газові редуктори.

Шланги служать для під єднання газу від редуктора і ацетиленового генератора до пальника чи різака. Вони повинні бути досить міцними, щоб витримувати тиск газу, і бути гнучкими щоб не тіснити рух зварника.

Шланги виготовляють з вулканізованої резини, оснащеною одною чи двома прокладками з льняної чи паперової тканини. Шланги мають стандартний діаметр: внутрішній 9,5 мм, а зовнішній 17,5 мм. Шланги для кисню повинні випробуватись при тиску 20 атм, а для ацетилену 5 атм. Для того щоб зварник міг свобідно працювати, довжина шлангів зазвичай береться не менше 5 мм.

Якщо потрібно продовжити шланг, то їх з’єднують за допомогою коротких латунних чи стальних ніпелів, на яких кінці шлангів закріплюються за допомогою дроту чи спеціальних хомутів.

Не можна застосувати нікелі для з’єднання шлангів, по яких проходять керосин чи бензин, так як при неплотності в місці з’єднання витікаючи рідина може загорітися.

Різна окраска балонів і різна конструкція вентилів застерігає можливість помилкового заповнення ацетиленом кисневого балона і на оборот, що являє собою велику небезпеку так, як може призвести до вибуху балона, наповненого не тим газом для якого він призначений.

Балони для кисню і других стиснутих газів представляють собою стальні циліндричні судини, що мають в низу днище, а в верху вузьку горловину.

Балони безшовні для газів високих тисків виготовляють з труб вуглецевої і легованої сталі по ГОСТ 949-57ю

Щоб підготувати балон до роботи потрібно:

1. відкрутити ковпак балона;

2. відкрутити заглушку штуцера вентиля;

3. оглянути вентиль, щоб встановити чи немає на ньому слідів жиру чи масла;

4. якщо вентиль справний йог відкривають короткочасним поворотом маховика;

5. провіряють стан накидної гайки редуктора;

6. приєднують редуктор до вентиля балона;

7. послаблюють регулюючий гвинт редуктора;

8. помалу обертають маховичок, відкриваючи вентиль балона.

Потім повинен бути встановлений тиск кисню за допомогою регулюючого гвинта редуктора.

Балони для ацетилену, з метою забезпечення безпечного зберігання ацетилена під високим тиском, заповнюють спеціальною високо пористою масою, що складається з активованого деревного вугляр в кількості 290-320 г/дм³ ємкості балона чи з суміші вугляр, пемзи, інфузорної землі чи з других легких і пористих речей. Масу в балоні пропитують ацетоном, в якому ацетилен добре розчиняється. Ацетона береться 225-300 г на 1дм³ ємкості балона.

В практиці газополум’яної обробки металів ацетилен, закачаний в балони, заповнює пористою масою і ацетоном, називають розчиненим ацетиленом.

Ацетиленовим генератором називається апарат, призначений для розкладу карбіда кальція водою з метою дістання газоподібного ацетилена.

По продуктивності – 0,8; 1,25; 2; 3,2; 5; 10; 20; 40 і 80 м³/год ацетилена. Для деяких процесів газополум’яної обробки металів застосовують генератори продуктивністю 150 м³/год.

Генератори бувають: пересувні і стаціонарні.

Підготовка генератора ГВР-1,25М до запуску виконується в такому порядку:

1. заповняється водою запобіжний запір до рівня контрольного крану;

2. заливають воду в корпус генератора до рівня контрольного крана;

3. відкривають контрольний кран на реторті для пробірки доступу води;

4. завантажують кошик карбідом кальцію грануляцією 25 х 50 чи 50 х 80 мм в кількості не більше 4 кг до рівня верхніх прутків і вставляють її в реторту, щільно закриваючи кришкою;

5. обертають винт регулятора подачі води в реторту;

6. продувають генератор, випускаючи перші порції ацетилена назовні через пробний кран реторти і кран водяного запору;

7. після підвищення тиску в генераторі до 0,15-0,2 кгс/см² починають відбір газу в пальник через водяний запір.

Для застереження від замерзання води в генераторі і водяному затворі при роботі в зимовий час генератор утепляють ватним брезентовим чехлом.

Зварювальний пальник є основним інструментом при ручній газовій зварці. В пальнику змішуються в потрібних кількостях кисень і ацетилен. Створюючи горючу суміш, що витікає з великою швидкістю з отвору мундштука пальника, запалюють і вона згоряє, даючи стійке зварювальне полум’я, яким розплавляється основний і припадочний метал в місці зварки.

Найбільше застосування находять інжекторні зварювальні пальники, працюючі на ацетилені низького і середнього тиску.

Для нормальної роботи інжекторного пальника тиск кисню, що поступає в нього повинен бути 3-4 кгс/см². Тиск ацетилену може бути значно нижчим – від 0,01 до 0,2 кгс/см² (від 100 до 2000 мм рт.ст.).