2Проектирование технологического процесса восстановления изношенной детали

2.1Общие сведения

Проектирование технологических процессов (ТП) восстановления изношенной детали имеет целью установление наиболее рациональных и экономичных способов восстановления детали при обеспечении выполнения требований, предъявляемых к точности обрабатываемых поверхностей, расположению осей и поверхностей, правильности форм и контуров, обуславливающих нормальную работу собранного изделия.

Процедура проектирования ТП ремонта (восстановления) включает следующие этапы:

1. Анализ исходных данных для разработки тп.

Анализ проводят исходя из следующих данных:

• производственная программа ремонта детали, по которой определяется тип производства;

• рабочий чертеж детали для анализа технических требований на параметры детали;

• ТП изготовления детали, позволяющий обеспечить преемственность технологии, обеспечить выбор баз;

• сборочный чертеж узла, в который входит деталь;

• ремонтный чертеж детали;

• информация о состоянии деталей ремонтного фонда (перечень встречающихся дефектов, характер повреждений, вероятности появления дефектов и их сочетаний);

• указания о применимости технологических способов устранения дефектов;

• информация о наличии оборудования, степени его загрузки, руководящие материалы, информация о передовом опыте.

2. Выбор действующего типового, группового технологического процесса или поиск аналога единичного процесса.

Выбор ТП проводят на основе анализа дефектов на детали и применимости существующих ТП для устранения имеющихся дефектов при соблюдении необходимого качества и минимума всех затрат.

3. Выбор технологических методов устранения дефектов.

Выбор технологических методов производится на основе экономического анализа применения этих методов для конкретных производственных условий с целью обеспечения наиболее рационального процесса восстановления детали. В зависимости от требований, предъявляемых к детали (точность, шероховатость) с учетом ее размеров, массы, конфигурации, типа производства выбирают один или несколько возможных методов восстановления детали и тип соответствующего оборудования.

4. Выбор методов и средств технического контроля качества.

При выборе необходимо предусматривать операции контроля как на основных операциях (наплавка, напыление и т.д.), так и на вспомогательных (очистка, мойка). Для правильного выбора средств контроля необходимо учитывать как технические показатели средств (погрешность и надежность измерения), так и экономические (себестоимость, трудоемкость).

5. Выбор технологических баз и схем установки.

При этом необходимо пользоваться принципами базирования: принцип постоянства баз, принцип совмещения технологической и измерительной баз и др.

6. Разработка маршрута технологического процесса.

Маршрут обработки устанавливает последовательность выполнения технологических операций. При этом руководствуются следующими принципами:

• возможность восстановления изношенных поверхностей с наименьшими экономическими затратами;

• последовательность операций устанавливается в зависимости от требуемой точности поверхности: чем выше точность, тем позднее обрабатывается поверхность;

• оптимальный вариант маршрутного ТП выбирают на основе сопоставления нескольких конкурирующих вариантов ТП.

Технологический маршрут должен содержать следующие операции:

• мойка или очистка детали;

• дефектация детали;

• восстановление изношенных поверхностей;

• механическая обработка восстановленных деталей.

7. Разработка технологических операций.

Выбор структуры операций и рациональной последовательности переходов тесно связан с выбором оборудования и технологической оснастки. Выбор оборудования зависит от конструктивных особенностей и размеров деталей, технических требований, определяющих параметры точности, технологических возможностей выпускаемого оборудования, экономической целесообразности применения специального оборудования.

8. Нормирование технологического процесса.

При этом решаются следующие задачи:

• расчет и нормирование затрат труда на выполнение ТП;

• расчет норм расхода материалов, необходимых для реализации процесса;

• определение разряда работ и обоснование профессий исполни­телей для выполнения операций в зависимости от сложности этих работ.

9. Определение требований техники безопасности.

На данном этапе производится разработка и выбор требований к условиям производства (шуму, вибрации, загазованности и т. п.).

10. Расчет экономической эффективности ТП, выбор оптимального варианта.

При экономическом анализе вариантов ТП сопоставляют себестоимость обработки по каждому из сравниваемых вариантов.

11. Оформление технологических процессов.

Технологическая документация в КП оформляется с учетом требований ЕСТД.