3.Організація допоміжних процесів: ремонтне господарство, енергопостачання, водовідлив, рекультивація. Взаємозв’язки між основними та допоміжними процесами.

Класифікація й принципи організації допоміжних процесів

Забезпечення нормального функціонування основних виробничих процесів на кар'єрах здійснюється за допомогою допоміжного виробництва. Допоміжні процеси на кар'єрах досить різноманітні й включають велику кількість різних за значенням і виробничо-господарської спрямованості робіт.

Допоміжні роботи за їх призначенням й впливом на основні процеси підрозділяються на:

пов'язані з відновленням, обслуговуванням і утриманням основних виробничих засобів;

пов'язані з технологією основного виробничого процесу;

по усуненню впливу несприятливих природних умов;

по забезпеченню безпечних і комфортних умов праці.

До першої групи відносяться роботи з поточного утримання й ремонтам устаткування й комунікацій, постачанню робочих місць і устаткування енергією, матеріалами, запасними частинами й паливом. Вони займають значну питому вагу в загальному обсязі допоміжних робіт на кар'єрі й від якості й своєчасності їх виконання багато в чому залежать кінцеві результати роботи підприємства.

У комплекс допоміжних робіт, безпосередньо пов'язаних з технологією основного виробництва, входять допоміжні гірничі роботи (трасування шляхів і доріг, облаштування ковзних з'їздів, оборка бортів уступів, планування площадок тощо), переміщення устаткування, транспортних і енергетичних комунікацій, а також напівстаціонарних дробильних пунктів, диспетчерських тощо.

Третя група допоміжних робіт містить у собі організацію водовідливу й дренажу, заходи щодо запобігання зсувів і штучному зміцненню ослаблених масивів гірських порід, роботи з боротьби із загоряннями корисної копалини, намерзанням і налипанням гірничої маси на робочі органі устаткування.

Допоміжні роботи із забезпечення безпечних і комфортних умов праці складаються із облаштування, переносу й утримання в нормальному стані різних споруджень, що забезпечують безпеку праці (сходів, огороджень, знаків, що попереджають пішохідні переходи), проведення заходів щодо боротьби із запиленістю й загазованістю уступів і вибоїв, забезпеченню освітлення робочих місць і пішохідних переходів, доставці працюючих на робочі місця.

Основний принцип організації допоміжних робіт - забезпечення максимально можливого сполучення їх у часі з основними роботами. У випадку відсутності такої можливості необхідно розробляти оптимальні схеми послідовності основних і допоміжних робіт на конкретних дільницях кар'єру з обов'язковим використанням для виконання допоміжних робіт усіх змушених перерв у роботі основного встаткування.

Організація ремонтів кар'єрного устаткування

У процесі експлуатації кар'єрне устаткування зношується, й в кінцевому підсумку виходить із ладу. З метою усунення зношування, що накопичилось, і відновлення працездатності устаткування ремонтують. Сутність ремонтного обслуговування полягає в попередженні передчасного зношування деталей і вузлів, своєчасному ремонті й забезпеченні робочої готовності кар'єрного парку устаткування. Це досягається в першу чергу правильною експлуатацією, а також кваліфікованим міжремонтним обслуговуванням і профілактичним плановим ремонтом устаткування. Погана організація ремонтного обслуговування нерідко є причиною порушення роботи устаткування, що у свою чергу ускладнює роботу кар'єру.

Удосконалювання техніки, технології й організації виробництва підвищує вимоги до діючого кар'єрного устаткування. Тому поряд з поточним обслуговуванням і періодичними ремонтами діючого устаткування здійснюють модернізацію (відновлення) застарілих машин і агрегатів.

Підтримка кар'єрного устаткування в стані ефективної працездатності забезпечується системою технічних і організаційних заходів, що одержали назву планово-попереджувального ремонту (ППР).

Система ТОПР (технічного обслуговування) являє собою комплекс періодично виконуваних у плановому порядку заходів щодо нагляду, відведенню й частковому відновленню устаткування з метою попередження аварій, запобігання передчасного зношування й підтримки його в постійному працездатному стані.

При системі ПЗР для скорочення витрат запасних частин за рахунок повторного використання вчасно вилучених деталей, що допускають відновлення, здійснюється примусова заміна деталей, агрегатів і вузлів.

Система планово-запобіжного ремонту включає наступні роботи: міжремонтне обслуговування, технічні огляди; періодичні поточні й капітальні ремонти.

Міжремонтне обслуговування передбачає проведення робіт профілактичного характеру. Воно полягає у своєчасному регулюванні, змащенні й спостереженні за режимом роботи устаткування й машин. Цю роботу виконують у процесі роботи устаткування з використанням перерв, неробочих днів і змін силами виробничо-чергового персоналу, що його обслуговує. Профілактичні заходи сприяють зменшенню спрацювання устаткування, збільшенню строку його служби, підвищенню якості роботи й здешевленню наступних планових ремонтів.

Технічні огляди устаткування здійснюються на основі графіків, складених відповідно до вимог правил технічної експлуатації або відповідних інструкцій. Технічні огляди призначені для виявлення наявних неполадок і своєчасного попередження несправностей і проводяться технічним персоналом служб головного механіка, головного енергетика, а також відповідними фахівцями виробничих дільниць. Огляди проводяться у вихідні й ремонтні дні й зміни. Якщо підприємство або його дільниця не має вихідних днів або неробочих змін, то для технічного огляду відводять спеціальний час. При цьому з метою скорочення простоїв устаткування всі види технічного огляду повинні максимально сполучатися в часі. Якщо буде потреба при технічних оглядах проводиться: заміна швидкозношуваних деталей, термін служби яких становить не менш періоду між черговими оглядами, взяття проб змащення або її заміна, відновлення контактних поверхонь, ущільнень і кріплення.

Періодичні планові ремонти підрозділяються на поточні й капітальні. Основний з них - поточний ремонт. Він являє собою комплекс робіт, спрямованих на усунення дефектів, виявлених при оглядах і перевірках устаткування, а також заміну або відновлення його окремих конструктивних елементів, межі стійкості й зношування яких відповідають міжремонтним періодам поточних ремонтів. Виконуються в основному силами ремонтної служби підприємства й звичайно без тривалої зупинки устаткування.

Залежно від характеру й обсягу робіт, виконуваних при зупинках кар'єрного устаткування на поточні ремонти, і тривалості таких зупинок поточні ремонти підрозділяються на перший Т₁ другий Т₂, третій Т₃. При цьому для того самого виду устаткування обсяг робіт кожного попереднього (один по одному) виду ремонту входить в обсяг наступного.

Капітальний ремонт характеризується повним розбиранням устаткування, заміною всіх деталей, що зносилися, і вузлів, відновленням великих частин машин і інших конструктивних елементів основних засобів, чищенням, складанням і регулюванням, перевіркою й випробуванням під навантаженням. Як правило, до капітального ремонту пристосовуються роботи з модернізації устаткування. Для виконання капітального ремонту розробляють наступну документацію: відомість дефектів, кошторис витрат, технологічну карту або керівництво, лінійний або сітковий графік.

Капітальний ремонт має на меті повне відновлення працездатності устаткування на період ремонтного циклу. При проведенні капітальних ремонтів виконуються роботи чергового поточного ремонту.

Фінансування всіх видів ремонтів основних засобів здійснюються з ремонтного фонду, утвореного по нормативу за рахунок собівартості продукції.

Капітальний ремонт кар'єрного устаткування в практиці відкритих гірничих робіт здійснюється як на спеціалізованих ремонтних заводах, так і в польових умовах.

При заводському ремонті устаткування доставляється на ремонтне підприємство, де й проводяться всі розбірні, ремонтно-відновлювальні й складальні роботи. Цей вид ремонту забезпечує кращу його якість, скорочує тривалість часу знаходження машин безпосередньо в ремонті, однак обумовлює більші витрати часу й засобів на транспортування устаткування на завод і назад.

Ремонт великого кар'єрного устаткування, доставка якого на завод вимагає його повного демонтажу, виконується в польових умовах спеціалізованими підрозділами самого підприємства або спеціалізованими підрядними організаціями.

У теперішній час на кар'єрах застосовують три методи організації ремонтів устаткування: індивідуальний, змінно-вузловий і змішаний.

Найбільш перспективний метод ремонту устаткування - змінно-вузловий (агрегатний), при якому несправні деталі, вузли й агрегати заміняються новими або відремонтованими з обмінного фонду. У порівнянні з індивідуальним методом ремонту, що передбачають установку після ремонту всіх деталей і вузлів на машину, з якої вони зняті, цей метод дозволяє скоротити тривалість ремонту в 2-3 рази. При організації ремонтних робіт з використанням змінно-вузлового методу весь комплекс робіт підрозділяється на ремонтно-відновлювальні й складально-розбірні, що дозволяє раціонально розділити працю між виконавцями й забезпечити спеціалізацію ремонтного персоналу.

Основні складнощі застосування змінно-вузлового методу полягають в необхідності створення обігового фонду вузлів, агрегатів і деталей, установлюваних на ремонтовану машину замість вибувших з ладу.

Найбільше поширення на кар'єрах одержав змішаний метод ремонту, при якому поряд із заміною агрегатів і вузлів повторно використовуються зняті й відремонтовані деталі.

Для здійснення системи планово-запобіжного ремонту на великих кар'єрах створюється ремонтне господарство, до складу якого входять: ремонтний цех, механо-ковальский, ливарні дільниці, пересувні ремонтно-механічні майстерні, ремонтні майданчики, центральні й дільничні комори. Керівництво ремонтним господарством покладене на головного механіка кар'єру. На невеликих кар'єрах організують електромеханічні майстерні.

Розрахунки й планування обсягів ремонтних робіт проводяться на основі нормативів їх трудомісткості, нормативів періодичності й тривалості простою устаткування в ремонті. Ці нормативи розробляються в кожній з гірничодобувних галузей промисловості. Наприклад, у гірничорудній промисловості використовується Тимчасове положення про технічне обслуговування й ремонти механічного устаткування підприємств системи Міністерства чорної металургії СРСР, розроблене Всесоюзним науково-дослідним інститутом організації виробництва й праці чорної металургії.

В основу нормативів трудомісткості покладена пропорційна залежність витрат праці на ремонт устаткування від його конструктивних і ремонтних особливостей, виражена в одиницях ремонтної складності й визначальна так звану «категорію ремонтної складності». За одиницю ремонтної складності Кр.с_. прийнята складність ремонту умовного механізму (еталона), трудомісткість капітального ремонту якого становить 25 люд.-год. Цьому еталону привласнена перша категорія ремонтної складності.

Категорія ремонтної складності будь-якого виду механічного устаткування визначається шляхом зіставлення трудомісткості його капітального ремонту й еталонного механізму

де Кр.с._і - категорія ремонтної складності і-го виду устаткування, виражена в одиницях ремонтної складності (безрозмірна величина); Тк.р_.і.. - трудомісткість капітального ремонту і-го виду устаткування, люд-год; Чк.р - нормативна трудомісткість капітального ремонту механізму-еталона, категорія ремонтної складності якого дорівнює одній одиниці, люд-год.

Наприклад, якщо трудомісткість капітального ремонту якого-небудь механізму 200 люд-год, то категорія його ремонтної складності складе 200:25 = 8 Кр._з

При відомому значенні категорії ремонтної складності устаткування витрати праці на ремонт визначаються зі співвідношень:

; ; ;

де Т_Т1, Т_Т2, Т_Т3, Тк._р - трудомісткість ремонтів відповідно поточних Т₁, Т₂, Т₃ і капітального, люд-год; Ч_Т1, Ч_Т2, Ч_Т3, Чк._р - нормативи витрат праці на одну одиницю ремонтної складності при виробництві ремонтів відповідно поточних Т₁ Т₂, Т₃ і капітального для даного виду устаткування, люд.-год.

Нормативи витрат праці на проведення планових ремонтів кар'єрного устаткування на одиницю ремонтної складності становлять: Ч_Т1 - 1; Ч_Т2 - 3; Ч_Тз - 6; Чк.р_. - 25.

Установленими нормативами періодичності поточних Т₁, Т₂, Т₃ і капітальних ремонтів повністю визначається структура ремонтного циклу й кількість поточних ремонтів різних видів, здійснюваних у період між двома суміжними капітальними ремонтами кар'єрного устаткування.

Наприклад, ремонтний цикл екскаватора ЭКГ-8и рівний 6 рокам, міжремонтний період (у добах) поточного ремонту Т₁ - 60, Т₂ - 180, Т₃ - 360. У ремонтному циклі 24 поточних ремонту Т₁, 6 поточних ремонтів Т₂, 5 поточних ремонтів Т₃ і один капітальний ремонт.

Нормативна тривалість ремонтів устаткування встановлена виходячи з безперервного протягом доби (трьохзмінного) виробництва ремонтних робіт. При виконанні ремонтів в одну або дві зміни протягом доби показники тривалості простою устаткування в ремонті повинні бути скориговані, тобто збільшені відповідно в 2,8 або 1,4 рази.

Ремонт устаткування на кар'єрі проводиться на основі зведеного річного графіка ремонту й огляду, який складається з урахуванням дільничних планів ремонту й огляду. На підставі річного плану ремонту розробляються місячні графіки поточного й капітального ремонту устаткування.

Контроль за якістю оглядів і ремонтів машин і устаткування здійснюють головний механік кар'єру й механіки дільниць, що контролюють роботу ремонтних бригад на своїй ділянці (цеху) а також приймають відремонтовані машини і встаткування.