2.1. Составление графиков в системах большого и среднего объема производства

Задачи планирования в большой степени зависят от объема производства в системе. Системы с высоким объемом производства требуют особого подхода. Он существенно отличается от метода составления рабочего графика в условиях цеховой организация труда. Работа в проекте тоже требует своего особого подхода. В данном разделе мы рассмотрим составление производственных графиков для систем с высоким, умеренным и низким объемом производства. (В последнем случае мы имеем в виду цеховую организацию труда.)

Составление графиков в системах с большим объемом производства

Составление графиков распределяет поток работы по отдельным рабочим центрам (участкам производства) и определяет последовательность выполнения операций. Системы с высоким объемом производства характеризуются высокостандартизированным оборудованием и действиями, что обеспечивает идентичность или высокое подобие действий по отношению к клиентам или изделиям, по мере их прохождения через систему. Следовательно, целью здесь является получение плавного движения изделий или клиентов по системе, чтобы добиться высокого коэффициента использования рабочей силы и оборудования. Системы с высокими объемами производства часто называют поточными системами; составление графиков для таких систем называется поточно-цеховое планирование.

Поточная система — система с высоким объемом производства высокостандартизированным оборудованием и рабочими процессами.

Примеры изделий систем с высоким объемом производства: автомобили, персональные компьютеры, радиоприемники и телевизоры, звуковое стереофоническое оборудование, игрушки и бытовые приборы. В обрабатывающей промышленности примеры включают очистку нефти, производство сахара, горнодобывающую промышленность, переработку отходов и производство удобрений. Примеры из сферы обслуживания: линии самообслуживания в кафетериях, выпуски новостей, обязательные прививки. Поскольку этим системам свойственна высокая повторяемость операций, то загрузка системы и последовательность операций определяется еще на стадии проектирования системы. Использование высокоспециализированных инструментов и оборудования, размещение оборудования, использование специализированного оборудования для перемещения грузов и материалов, разделение труда, — все это разрабатывается для плавного течения потока работы по системе, поскольку все элементы проходят практически одну и ту же последовательность операций.

Основным аспектом при разработке поточных систем является сбалансированность линий, которая касается распределения заданий по рабочим местам таким образом, чтобы удовлетворить технологическим условиям (последовательности операций) и сбалансировать продолжительность процессов на всех рабочих местах. Хорошая сбалансированность системы позволяет с максимальной эффективностью использовать оборудование и трудовые ресурсы, а также добиться максимального объема выпуска.

Проектируя поточные системы, разработчики должны принимать во внимание возможное недовольство рабочих, связанное с высокой специализацией труда в таких системах; высокий уровень рабочих процессов часто достигается разделением работы на серию относительно простых заданий, которые выполняют различные рабочие. Как правило, в результате этого работа становится скучной и монотонной и может вызывать утомление, прогулы, текучесть кадров и другие проблемы, которые приводят к сокращению производительности и нарушению плавного потока работы.

Несмотря на присущие поточным системам свойства, связанные с составлением рабочих графиков, ряд проблем все же остается. Одна из них связана с тем фактом, что немногие поточные системы полностью посвящены одному единственному изделию или услуге. Большинство систем производит изделия различных размеров и моделей. Так, автомобильная компания производит сборку различных моделей и модификаций — модели с двумя дверцами и с четырьмя дверцами, с кондиционерами и без них, с внутренней отделкой класса люкс и стандартной, с магнитофонами, с тонированными стеклами и т.д. То же самое можно сказать о производителях бытовых приборов. электронного оборудования и игрушек. Каждое незначительное изменение в используемых деталях, материалах, технологиях должно быть предусмотрено графиком линии. Для того, чтобы работа на линии шла гладко, необходимо координировать поток материалов и труда. Это требует составления графиков для входных ресурсов, обработки и выходных ресурсов, а также графика закупок. Кроме организации плавного потока работы, важно избегать чрезмерного накопления запасов. С другой стороны, каждое изменение в размере или модели предъявляет свои, различные требования к запасам, поэтому могут потребоваться дополнительные усилия при составлении графиков.

Один из факторов, который необходимо учитывать при составлении графика,— это возможные нарушения в системе, которые могут привести к меньшему объему выпуска, чем планировалось. Такие нарушения могут вызвать поломки оборудования, нехватка материалов, несчастные случаи и отсутствие сотрудника на рабочем месте. Как правило, невозможно повысить темпы выпуска, чтобы скомпенсировать действие этих факторов, — главным образом потому, что поточные системы проектируются с заданным ритмом и темпом работы. Вместо этого, можно использовать метод субподряда или сверхурочные работы, хотя и не всегда возможно заключить договор субподряда «в последний момент». Иногда частично завершенную работу можно закончить вне данной линии.

Обратная ситуация тоже представляет проблему для составления графиков, хотя такие проблемы менее серьезны. Это происходит, когда нужный объем выпуска меньше, чем фактический. Однако вместо замедления темпа выпуска, систему используют в обычном режиме, но меньшее количество часов. Например, производственная линия может временно работать по семь часов в день вместо восьми.

Системы с большим объемом производства обычно требуют автоматизированного или специализированного оборудования. Более того, они лучше работают при высоком, однородном объеме выпуска. Следовательно, успех работы таких систем часто определяется следующими факторами:

1. Проект процесса и изделия. Здесь являются важными затраты и пригодность к производству, а также достижение плавного потока работы через систему.

2. Профилактическое обслуживание оборудования. Поддержание оборудования в хорошем рабочем состоянии может свести к минимуму неисправности, которые могли бы нарушить поток работы.

3. Быстрый ремонт при появлении неисправности. Это может потребовать специалистов по ремонту и необходимых запасных частей.

4. Оптимальный состав изделий. Чтобы определить оптимальные комбинации входных параметров для достижения нужного выхода при минимальных затратах, можно использовать линейное программирование. Это особенно полезно при производстве удобрений, питания для животных и диетических продуктов.

5. Минимизация проблем качества. Проблемы с качеством могут быть в высшей степени разрушительными, требуя остановки производства, пока они не будут решены. Более того, когда продукция не удовлетворяет стандартам качества, это приводит не только к потере части объема выпуска, но и к бесполезным расходам труда, материалов, времени и других ресурсов.

6. Надежность и своевременность поставок. Нехватка сырья и комплектующих — это очевидный источник нарушений в работе системы и должна быть исключена. С другой стороны, если решение проблемы заключается в чрезмерном накоплении запасов, то это может привести к излишне высоким расходам на поддержание этих запасов. Очень важно сокращение времени поставок, разработка надежного графика поставок и тщательное продумывание производственных потребностей.