4.5 Календарные нормативы

Календарные нормативы и подавляющая часть плановых показате­лей оперативного регулирования хода производства продукции долж­ны разрабатываться на основе прогрессивных норм времени на от­дельные технологические операции и процессы, а также на конечную продукцию и совокупные производственные процессы. Нормы вре­мени служат первичным календарно-плановым нормативом. Под нор­мой времени понимаются научно обоснованные затраты необходимо­го рабочего времени на выполнение работ в определенных производ­ственных условиях. В оперативном планировании применяются различные виды норм времени: в единичном - штучно-калькуля­ционное время, в серийном - время на партию деталей, в массовом – штучное время.

В общем виде норму времени можно рассчитать на все работы по формуле:

Т_ш-к = Т_о + Т_в + Т_обс + Т_отл + Т_пто + Т_п-з/п , (4.1)

где Т_{ш к} — норма штучно-калькуляционного времени; Т_о — основное время на выполнение операции; Т_в — вспомогательное (неперекрываемое) время; Т_обс — время на обслуживание рабочего места; Т_отл — время на отдых и личные надобности рабочего; Т_пто — допустимые перерывы по техническим и организационным причинам; Т_п-3 — подготовительно-заключительное время; п — размер партии обраба­тываемых деталей.

Размер партии обрабатываемой продукции служит первым объем­но-плановым нормативом.

Под партией деталей на предприятиях понимается количество одинаковых деталей, обрабатываемых на вза­имосвязанных рабочих местах с однократной затратой подготовитель­но-заключительного времени. Планирование размера партии запус­ка-выпуска деталей является важной и сложной экономической задачей, поскольку при ее расчете необходимо учитывать множество взаимодействующих в разных направлениях факторов. Например, увеличение размера партии деталей приводит к сокращению затрат на переналадку оборудования, росту производительности труда, улучше­нию оперативного планирования. В то же время возрастают затраты, связанные с хранением материальных запасов, замедляется оборачи­ваемость ресурсов, снижается равномерность поступления денежных потоков зависимость производственных затрат от размера партии обрабатываемых деталей показана на рис. 4.1.

Размер оптимальной партии запуска-выпуска деталей, как видно из графика, определяется в основном соотношением издержек пред­приятия на хранение обрабатываемых заготовок и наладку техноло­гического оборудования.

Нормативная величина партии деталей рас­считывается по формуле:

n_н= (4.2)

где п_н — нормативная величина партии деталей, шт.; N_г — годовой объем выпуска продукции, шт.; З_н — затраты на наладку технологи­ческого оборудования; С_и — себестоимость одной детали, руб./шт.; З_х — затраты на хранение деталей в процентах от стоимости запасов, равные примерно 10—25%.

Рис. 4.1. Зависимость затрат от объема выпуска

Расчет оптимальной партии заготовок предусматривает использо­вание точных исходных экономических показателей, представляю­щих некоторые практические сложности при их установлении в кон­кретных производственных условиях. Поэтому на наших предприя­тиях более широко распространен упрощенный метод расчета мини­мальной партии деталей:

, (4.3)

где n_min — минимальный размер партии деталей; T_{n 3} — подготови­тельно-заключительное время; Т_шт — штучное время на одну деталь; α— коэффициент допустимых потерь времени на переналадку обо­рудования, равный от 0,05% до 0,1%.

Величина партии деталей определяется по так называемой веду­щей операции или наиболее загруженному станку.

Размер партии деталей служит основным календарно-плановым нормативом в серийном производстве. Ее величина предопределяет все остальные оперативно-производственные и планово-экономиче­ские показатели предприятия, в частности периодичность или рит­мичность производства, длительность производственного цикла, сро­ки поставки товаров и услуг на рынок и т.д.

Ритм или период выпуска деталей определяется соотношением показателей оптимальной партии запуска и среднесуточного выпуска продукции:

R= nопт/Nсут , (4.4)

где R — ритм запуска-выпуска деталей, дней; N_cyT — среднесуточный выпуск продукции, шт./дн.

На отечественных машиностроительных предприятиях действуют стандартные значения периодичности, или ритма, выпуска деталей, сответствующие нормальному ряду чисел. В оперативном планировании принято выражать периодичность и соответствующих долях месяца: 12М, ЗМ, М, М/3, М/6, М/30 или и днях: 360, 90, 30, 10, 5, 1.

С учетом принятого периода выпуска уточняется нормативный размер партии обрабатываемых деталей по формуле:

n_н = Rст*Nсут , (4.5)

где R — стандартный период выпуска деталей.

Производственный цикл является одним из важных календарно-плановых нормативов как оперативного, так и стратегического пла­нирования внутрихозяйственной деятельности предприятия. Он представляет собой интервал календарного времени от начала до окончания производственного процесса изготовления деталей или выполнения работ и услуг. Производственный цикл включает рабо­чий период выполнения заготовительных, обрабатывающих и сбороч­ных процессов, а также контрольных, транспортных и складских опе­раций.

Продолжительность производственного цикла определяется мно­жеством взаимосвязанных организационно-технических, планово-экономических, социально-трудовых и других характеристик кон­кретного предприятия как сложной системы в рыночном механизме хозяйствования. Длительность любого сложного производственного цикла слагается из отдельных простых или частичных циклов, вклю­чающих время выполнения рабочих процессов и регламентирован­ных перерывов. Например, при обработке деталей партиями произ­водственный цикл будет равен сумме времени отдельных операцион­ных и межоперационных циклов.

Пример. Продолжительность производственного цикла изготовления партии деталей (п = 50 шт.) на четырех техноло­гических операциях, время выполнения которых равно соответствен­но 1, 2 , 8 и 3 мин, а межоперационные перерывы составляют 10 мин. На каждой операции, кроме третьей, предусматривается по одному станку.

Производственные циклы обработки партии деталей служат основой для построения цикловых графиков выполнения заказа по всем технологическим стадиям и расчета нормативов времени опережений.

Общая продолжительность производственного цикла при после­довательном способе передачи обрабатываемой партии деталей опре­деляется по формуле

(4.6)

где Т_посл — длительность последовательного цикла, мин; к₍₎ — число операций; п — размер партии деталей; Тш-к — штучно-калькуляционное время; С — число станков на операции; Тм-о — время межоперационных перерывов.

Общая длительность производственного цикла:

Тпосл = 50 • (1 + 2 + 8/2 + 3) + 10 • 4 = 540 мин.

План-график обработки партии деталей при последовательном цикле приведен на рис. 4.2.

Рис. 4.2. Последовательный цикл обработки деталей

В процессе оперативного планирования производства на предпри­ятиях длительность производственного цикла измеряется в календар­ных днях. Перевод минут в часы и рабочие дни не вызывает затруд­нений: их общее число делится на количество рабочих минут в сутки. При двухсменной работе оно будет равно 960мин (60 • 2 • 8). Для пе­ресчета рабочих дней в календарные следует полученное значение умножить на коэффициент 1,44. выражающий соотношение кален­дарных и рабочих дней в году (360/250 = 1,44). В нашем примере длительность производственного цикла обработки составляет 0,5625 календарных дней.

Полученные значения производственных циклов обработки пар­тии деталей служат основой для построения цикловых графиков вы­полнения заказа по всем технологическим стадиям или цехам пред­приятия и расчета нормативов времени опережений. Нормативом опережения в оперативно-производственном планировании называется период времени в днях, на который должны быть раньше закон­чены все предыдущие операции по отношению ко времени выполне­ния последующих и завершающей стадий производственного процес­са. Норматив опережений устанавливается суммированием длитель­ности производственных циклов от установленного срока заверше­ния заказа до той технологической стадии, где определяется соответ­ствующее опережение запуска или выпуска деталей. Расчет циклов ведется в обратном направлении от заключительной до начальной стадии с прибавлением резервного или страхового времени между от­дельными стадиями, определяемого опытным путем. На рис. 4.3 показан цикловой график выполнения заказа на трех стадиях произ­водства: заготовительной, механической и сборочной, продолжитель­ность которых равна 5, 8 и 7 дней. Резервное время между ними со­ставляет 2 дня.

Рис 4.3. Цикловой график и нормативы опережения

Планируемые календарно-производственные нормативы при заданных временных ограничениях будут составлять:

общий производственный цикл:

норматив опережения выпуска с механической стадии:

норматив опережения запуска на механическую обработку:

норматив опережения выпуска с заготовительной стадии:

Норматив опережения запуска деталей на заготовительную стадию будет производственному циклу: Тпр = Тозз = 24.

В процессе разработки оперативных планов производства, кроме рассмотренных основных календарно-плановых нормативов, широко применяются и другие организационные показатели, составляющие основу оперативного учета, контроля и регулирования отклонений от запланированного нормального хода производства и поставки про­дукции на рынок.