
- •Глава1. Технология изготовления отливок вакуумно- пленочным методом
- •1.1. Описание процесса
- •1.2. Особенности проектирования технологической оснастки
- •1.2.1. Конструкционная технологичность отливок.
- •1.2.2. Модели
- •1.2.3. Модельные плиты
- •Пример расчета количества вент для отсоса воздуха
- •1.2.4. Опоки
- •1.2.5. Пластичные пленки при впф
- •1.2.5.1. Пленки, используемые для образования полости формы
- •1.2.5.2. Пленка из сополимера этилена с винилацетатом
- •1.2.5.3. Полиэтиленовая пленка с липким слоем
- •1.2.5.4. Методы испытания пластичной пленки
- •1.2.5.5. Метод определения формуемости
- •1.2.5.6. Нагреватели. Нагрев пленки.
- •1 Стадия
- •2 Стадия
- •1.2.6. Крепление, методы наложения пленки.
- •1.2.7. Факторы, влияющие на уплотнение песка.
- •1.2.7.1. Формовочные пески
- •1.2.7.2. Влияние вибрации на уплотняемость песков
- •1.2.7.3. Температура песков.
- •1.2.8. Сопутствующие материалы
- •1.2.8.1. Металлорукав
- •1.2.8.2. Сетка проволочная тканая фильтровальная
- •1.2.8.3. Стеклоткань
- •1.2.9. Противопригарные покрытия формы
- •1.2.9.1. Методы нанесения покрытия, толщина покрытия, сушка покрытия
- •1.3. Вакуумирование формы
- •1.3.1. Вакуумная система при изготовлении форм
- •1.3.2. Система трубопроводов, ресивер
- •1.4. Особенности литниковой системы для впф
- •1.4.1. Время заливки металла в форму.
- •1.4.2. Особенности формообразования элементов литниковой системы
- •1.4.3 Выпор
- •1.4.4. Прибыли
- •1.4.5. Определение времени кристаллизации отливки под вакуумом.
- •1.4.6. Стержни
- •1.4.7. Обеспечение выхода газов из стержней
- •1.4.8. Холодильники
- •1.5. Особенности проектирования технологического процесса изготовления отливок методом впф
- •1.5.1 . Подготовительные работы
- •1.6. Качество отливок
- •1.6.1. Механические свойства отливок из серого чугуна
- •1.6.2. Изменение твердости по Бринеллю в зависимости от углеродного эквивалента.
- •1.6.3. Микроструктура чугуна
- •1.6.4. Влияние пластической пленки и глубины вакуума на механические свойства металла
- •1.6.5. Состояние поверхности отливки
- •1.6.6. Зависимость между глубиной вакуума в форме и шероховатостью
- •1.6.7. Размерная точность отливок
- •1.6.8. Линейная усадка отливок
- •1.6.9. Механические свойства стальных отливок.
- •1.7. Дефекты отливок
- •Глава 2 современные технологии изготовления отливок с использованием холоднотвердеющих смесей
- •2.1. Описание процесса изготовления литейной формы по «no bake» процессам.
- •2.2. Конструкционная технологичность отливок
- •2.3.Опочно-модельная оснастка
- •2.3.1.Опоки
- •2.3.2.Модели
- •2.4. Современные «no bake» процессы. Технологические особенности.
- •2.4.1. Синтетические смолы.
- •2.4.2. Основные компоненты смол
- •2.4.3. Полимеризация смол
- •2.5. Старение смол
- •2.5.1. Регулирование скорости отверждения
- •2.5.1.1. Температура
- •2.5.1.2. Катализаторы
- •2.5.1.3. Сульфоновые кислоты
- •2.6. Особенности приготовления формовочной (стержневой) смеси.
- •2.6.1. Взаимодействие металла с формой из хтс
- •2.6.2. Пример со свежей формовочной смесью
- •2.6.3. Пример с регенерированной формовочной смесью
- •2.6.4. Воздействие других факторов
- •2.6.5. Проверка качества кислот
- •2.6.6. Рекомендуемый входной контроль.
- •2.7. Отвердители
- •2.7.1. Сложные эфиры в щелочной системе формовки с применением хтс
- •2.8.Требования к пескам
- •2.8.1. Регенерация (восстановление песка )
- •2.8.2. Регенерированный кварцевый песок
- •2.9. Краски
- •2.10.Дефекты отливок
- •Глава 3 технологии изготовления отливок в сырых песчано-глинистых формах.
- •3.1. Технология изготовления отливок в сырых песчано-глинистых формах на афл безопочной формовки с вертикальной плоскостью разъема
- •3.1.1.Описание процесса
- •3.1.2. Модельная оснастка.
- •3.1.2.1. Модельные плиты
- •3.1.2.2. Материал модельных плит
- •3.1.2.3. Полезная площадь модельной плиты
- •3.1.3. Формовочные смеси
- •3.1.4. Особенности конструирования стержней
- •3.1.5. Линейная усадка размеров отливок
- •3.1.6. Особенности расчета литниковых систем
- •3.1.7. Дефекты отливок
- •3.2. Технология изготовления опочных форм уплотнением их воздушным потоком с последующим прессованием .
- •3.2.1. Описание процесса
- •3.2.2. Воздушный поток и эффект от его применения
- •3.2.3. Особенности проектирования технологического процесса уплотнения литейных форм воздушным потоком с последующим прессованием
- •3.2.3.1. Технологические возможности процесса.
- •3.2.3.2. Модельно – опочная оснастка.
- •3.2.3.3. Венты в процессе уплотнения воздушным потоком.
- •3.2.4. Требования к формовочной смеси.
- •3.2.5. Формовочная машина seiatsu- процесса.
3.2.3.2. Модельно – опочная оснастка.
Модельная оснастка состоит из держателя модельных плит –моделедержателя и модельной плиты – вкладыша. На рис.3.20. и рис.3.21. показана модельная оснастка для изготовления отливки «тормозной барабан». Модельная плита-вкладыш 1 с моделями 2 устанавливается в моделедержатеь 5. Центрирование модельной плиты относительно моделедержателя осуществляется втулкой 4 модельной плиты и штырем 6 моделедержателя. На модельной плите и по периметру моделедежателя установлены венты, соответственно поз. 3 и 7.Основное количество вент располагают по внутреннему периметру моделедержателя. В модельной плите-вкладыше венты располагают около моделей или углублениях моделей для обеспечения оптимального уплотнения болванов и их протяжки. Для герметизации между опокой и модельным комплектом предусмотрена прокладка 8. Для центрирования опок в моделедержателе установлены центрирующие и направляющие штыри (моделедержатель низа) и втулки (моделедержатель верха) поз.9.Для обеспечения жесткости модельных плит в моделедержтель, вставляются крестообразные опоры 10.
а
б
Рис.3.20. Модельная плита верха (плоская).
а-моделедержатель со вставкой модельной плиты ;б –вставка модельной плиты с моделями и элементами литниковой системы.1-плита вкладыш; 2-модель;3-вента;4-втулка модельной плиты;5- моделедержатель; 6- штырь моделедержателя; 7-вента; 8-прокладка; 9-втулка моделедержателя;10-крестообразная опора.
а
б
Рис.3.21. Модельная плита низа (ребристая).
а-моделедержатель со вставкой модельной плиты ;б –вставка модельной плиты с моделями и элементами литниковой системы.
1.-плита –вкладыш;2-
Моделедержатель является частью формовочного автомата и изготавливается вместе с ним.
Моделедержатели (рис.3.22.) обеспечивают надежную фиксацию модельной плиты и вентиляцию формовочного пространства. Моделедержатели выполнены таким образом, чтобы в них можно было вкладывать модельные плиты - вкладыши . Размеры модельной плиты обычно на 40-60 мм меньше внутренних размеров опоки. Таким образом, размер моделедержателя во внутриформенном пространстве равен 20-30 мм. Здесь располагаются венты и фрезеруются пазы для отвода уплотняющего воздуха.
Венты рядами располагаются вдоль внутренней стенки опоки. Этим достигается хорошее уплотнение каждой формы по краям.
. Примеры модельных плит с моделедержателем показаны на рис.3.22 – плоская модельная плита, –ребристая модельная плита. Для конструкций модельной оснастки, состоящей из моделедержателя и модельной плиты – вкладыша, разметка монтажа моделей ведётся от центра модельной плиты – вкладыша. В зависимости от требований производства и номенклатуры отливок в моделедержатель могут быть установлены составные модельные плиты равные ½ или ¼ площади опоки.
Боковые стенки моделедержателя сдвинуты внутрь его с тем расчетом, чтобы сверления под венты выступали за край моделедержателя. Большие отверстия на боковых стенках моделедержателя предусмотрены для того, чтобы воздух, который отводится через венты модельной плиты в моделедержатель беспрепятственно выходил наружу.
В моделержатель устанавливаются крестообразные опоры модельных плит, которые обеспечивают их жесткость. В опорах модельных плит предусмотрены отверстия для выхода воздуха.
Моделедержатели и опоры модельной плиты изготовлены в высшей степени точно. Необходимо обеспечивать особенный уход за ними, так как они имеют решающее значение для получения безупречного качества отливок.
В моделедержателе расположены: (как уже отмечалось ) венты во внутреформенном пространстве, уплотнитель, штыри на комлекте нижних полуформ и втулки на комплекте верхних полуформ для центрирования опок,штыри для центрирования модельных плит.
Модельные плиты изготавливаются из чугуна, толщина стандартных (плоских) модельных плит составляет 30-40 мм, модели для условий массового и крупносерийного производства отливок изготавливаются из чугуна или алюминиевых сплавов, при мелкосерийном производстве могут быть использованы пластмассовые или деревянные модели
Опоки
Опоки (рис.3.23.) изготавливаются из стали литьем. На опоках верха расположены центрирующий и направляющий штыри. А на опоках низа центрирующая и направляющая втулки.