3.1.7. Дефекты отливок

Ужимины- образуются в результате теплового расширения кварцевого песка и недостаточной прочности смеси в зоне конденсации

Пригар – Образуются в результате большого статического напора металла, повышенной влажности смеси, недостаточного содержания противопригарных добавок. В случае конструктивных особенностей отливок(нижние поверхности имеют значительно больший диаметр, чем находящейся на верхних поверхностях отливки бобышки малого диаметра и недостаточной газопроницаемости , в результате гидроудара образуется «взрывной пригар».

Трещины в формах – образуются при заливке как результат отсутствия опок и теплового расширения образующейся сухой корки смеси.

3.2. Технология изготовления опочных форм уплотнением их воздушным потоком с последующим прессованием .

Анализ динамики в изготовлении опочных форм из сырых песчано–глинистых смесей за последние 10 лет показал, что наибольшее распространение в мировой практике при уплотнении форм, получил процесс изготовления литейных форм воздушным потоком с последующим прессованием.

Метод уплотнения воздушным потоком с последующим прессованием –SEIATSU-процесс получил свое развитие в конце восьмидесятых годов. Он разработан совместно двумя фирмами: германской Heinrich Wagner и японской Sintokogio.. Метод SEIATSU приобрел особенно большое значение для изготовления форм с высокой степенью сложности. Этот метод используется как в АФЛ массового производства, так и при конвейерном производстве отливок.

Преимущества Сейатцу-процесса доказано распространением его на многих литейных заводах за рубежом и в России: M. Busch GmbH, Германия; VOLVO Powertrain Corporation, Швеция; ПО «ЗИЛ», Россия; DaimlerChrysler AG, Германия; КамАЗ, Татарстан; PSA Peugeot Citroën, Франция; Fritz Winter, Германия; Weifang Haoxin ConMet Mechanical Products Co., Китай и заключаются в следующем:

· -равномерно высокая твердость формы, что является предпосылкой для изготовления отливок высокой размерной точности;

· -меньшее использование стержней при формовке сложных полостей отливок;

· -уменьшение величин литейных уклонов на формообразующих поверхностях. Это приводит к снижению расхода металла и затрат на механическую обработку отливок.

· -лучшее использование полезной площади модельной плиты, из за возможности более плотного расположения моделей на модельной плите;

· -уменьшение затрат на очистку и окончательную обработку отливок. Это обусловлено тем, что повышается качество поверхности отливок и низкий брак по поверхностным дефектам, заусенцам и т.д.

· -Сейатцу-процесс- гуманная технология. Воздушный поток полностью заменяет встряхивание, поэтому уровень шума снижается ниже отметки 85дБ(А). Машина Сейатцу-процесса работает без динамических нагрузок на фундамент. Это значит: снижение затрат на фундамент, уменьшение повреждений и снижение затрат на техобслуживание [6].

· -отсутствует износ моделей, так как воздушный поток по поверхности модели создает эффект "псевдосмазки"

3.2.1. Описание процесса

Заполнение опоки формовочной смесью происходит равномерно по всей плоскости формы.

Рис.3.12. Последовательность процесса уплотнения форм по Сейатсу – процессу.

Дозировка формовочной смеси от ленточного транспортёра регулируется по массе или по времени. Пространство у модельной оснастки, опоки и наполнительной рамы, заполняется необходимым количеством формовочной смеси открыванием жалюзийных затворов бункера – дозатора. позиция1(рис.3.12.)

Затем бункер – дозатор передвигается под ленточный питатель, а прессовая головка занимает положение над пространством формы.

Стол машины поднимается и прижимает модельную оснастку с опокой и наполнительной рамой к прессовой головке, при этом все пространство формы оказывается герметично закрытым. Затем кратковременно открывается клапан воздушного потока, который проходит формовочную смесь от контрлада полуформы в сторону модели и уходит через венты в модельной оснастке. При прохождении формовочной смеси в сторону модели воздушный поток оказывает на каждую частицу смеси усилие, направленное вниз. Вместе с потоком воздуха песчинки попадают в самые различные по конфигурации части полуформы. В направлении потока вниз плотность смеси возрастает с каждым слоем, поэтому у подмодельной плиты и самих моделей достигается наивысшее уплотнение, позиция 2

Дополнительное прессование сверху плоской прессовой плитой, мембраной или многоплунжерной головкой производит окончательное уплотнение формы , позиция 3.

Во время процесса уплотнения бункер-дозатор снова заполняется смесью. Протяжка модели из формы происходит путем опускания стола машины. Одновременно в исходное положение передвигаются бункер-дозатор смеси и прессовая головка, позиция 4.