
- •Глава1. Технология изготовления отливок вакуумно- пленочным методом
- •1.1. Описание процесса
- •1.2. Особенности проектирования технологической оснастки
- •1.2.1. Конструкционная технологичность отливок.
- •1.2.2. Модели
- •1.2.3. Модельные плиты
- •Пример расчета количества вент для отсоса воздуха
- •1.2.4. Опоки
- •1.2.5. Пластичные пленки при впф
- •1.2.5.1. Пленки, используемые для образования полости формы
- •1.2.5.2. Пленка из сополимера этилена с винилацетатом
- •1.2.5.3. Полиэтиленовая пленка с липким слоем
- •1.2.5.4. Методы испытания пластичной пленки
- •1.2.5.5. Метод определения формуемости
- •1.2.5.6. Нагреватели. Нагрев пленки.
- •1 Стадия
- •2 Стадия
- •1.2.6. Крепление, методы наложения пленки.
- •1.2.7. Факторы, влияющие на уплотнение песка.
- •1.2.7.1. Формовочные пески
- •1.2.7.2. Влияние вибрации на уплотняемость песков
- •1.2.7.3. Температура песков.
- •1.2.8. Сопутствующие материалы
- •1.2.8.1. Металлорукав
- •1.2.8.2. Сетка проволочная тканая фильтровальная
- •1.2.8.3. Стеклоткань
- •1.2.9. Противопригарные покрытия формы
- •1.2.9.1. Методы нанесения покрытия, толщина покрытия, сушка покрытия
- •1.3. Вакуумирование формы
- •1.3.1. Вакуумная система при изготовлении форм
- •1.3.2. Система трубопроводов, ресивер
- •1.4. Особенности литниковой системы для впф
- •1.4.1. Время заливки металла в форму.
- •1.4.2. Особенности формообразования элементов литниковой системы
- •1.4.3 Выпор
- •1.4.4. Прибыли
- •1.4.5. Определение времени кристаллизации отливки под вакуумом.
- •1.4.6. Стержни
- •1.4.7. Обеспечение выхода газов из стержней
- •1.4.8. Холодильники
- •1.5. Особенности проектирования технологического процесса изготовления отливок методом впф
- •1.5.1 . Подготовительные работы
- •1.6. Качество отливок
- •1.6.1. Механические свойства отливок из серого чугуна
- •1.6.2. Изменение твердости по Бринеллю в зависимости от углеродного эквивалента.
- •1.6.3. Микроструктура чугуна
- •1.6.4. Влияние пластической пленки и глубины вакуума на механические свойства металла
- •1.6.5. Состояние поверхности отливки
- •1.6.6. Зависимость между глубиной вакуума в форме и шероховатостью
- •1.6.7. Размерная точность отливок
- •1.6.8. Линейная усадка отливок
- •1.6.9. Механические свойства стальных отливок.
- •1.7. Дефекты отливок
- •Глава 2 современные технологии изготовления отливок с использованием холоднотвердеющих смесей
- •2.1. Описание процесса изготовления литейной формы по «no bake» процессам.
- •2.2. Конструкционная технологичность отливок
- •2.3.Опочно-модельная оснастка
- •2.3.1.Опоки
- •2.3.2.Модели
- •2.4. Современные «no bake» процессы. Технологические особенности.
- •2.4.1. Синтетические смолы.
- •2.4.2. Основные компоненты смол
- •2.4.3. Полимеризация смол
- •2.5. Старение смол
- •2.5.1. Регулирование скорости отверждения
- •2.5.1.1. Температура
- •2.5.1.2. Катализаторы
- •2.5.1.3. Сульфоновые кислоты
- •2.6. Особенности приготовления формовочной (стержневой) смеси.
- •2.6.1. Взаимодействие металла с формой из хтс
- •2.6.2. Пример со свежей формовочной смесью
- •2.6.3. Пример с регенерированной формовочной смесью
- •2.6.4. Воздействие других факторов
- •2.6.5. Проверка качества кислот
- •2.6.6. Рекомендуемый входной контроль.
- •2.7. Отвердители
- •2.7.1. Сложные эфиры в щелочной системе формовки с применением хтс
- •2.8.Требования к пескам
- •2.8.1. Регенерация (восстановление песка )
- •2.8.2. Регенерированный кварцевый песок
- •2.9. Краски
- •2.10.Дефекты отливок
- •Глава 3 технологии изготовления отливок в сырых песчано-глинистых формах.
- •3.1. Технология изготовления отливок в сырых песчано-глинистых формах на афл безопочной формовки с вертикальной плоскостью разъема
- •3.1.1.Описание процесса
- •3.1.2. Модельная оснастка.
- •3.1.2.1. Модельные плиты
- •3.1.2.2. Материал модельных плит
- •3.1.2.3. Полезная площадь модельной плиты
- •3.1.3. Формовочные смеси
- •3.1.4. Особенности конструирования стержней
- •3.1.5. Линейная усадка размеров отливок
- •3.1.6. Особенности расчета литниковых систем
- •3.1.7. Дефекты отливок
- •3.2. Технология изготовления опочных форм уплотнением их воздушным потоком с последующим прессованием .
- •3.2.1. Описание процесса
- •3.2.2. Воздушный поток и эффект от его применения
- •3.2.3. Особенности проектирования технологического процесса уплотнения литейных форм воздушным потоком с последующим прессованием
- •3.2.3.1. Технологические возможности процесса.
- •3.2.3.2. Модельно – опочная оснастка.
- •3.2.3.3. Венты в процессе уплотнения воздушным потоком.
- •3.2.4. Требования к формовочной смеси.
- •3.2.5. Формовочная машина seiatsu- процесса.
1.2.3. Модельные плиты
Конструкция модельных плит, предназначенных для ВПФ, существенно отличается от конструкции плит для формовки в песчаные формы. Плиты состоят из двух частей: вакуумной коробки и плиты-вкладыша, рис. 1.12.
-
1
2
5
3
4
Рис. 1.10. Используемые венты
1 – пробка с отверстием; 2 – пробка пористая; 3 – пробка с гранями;
4 – пробка с насечкой; 5 – пробка с прорезными щелями
Рис. 1.11 Элемент модели с поднутрением
1 – модель; 2 – отверстия; 3 – отъёмная часть; 4 – отверстия в модельной плите.
Коробка имеет специальную полость, которая соединена через вакуум-ную систему с насосом, а наружная поверхность (плиты-вкладыша) плиты и моделей - специальными отверстиями-вентами (рис.1.10).
При откачке воздуха из полости через венты на поверхности плиты созда-ется разрежение, в результате чего наложенная пленка плотно присасывается к поверхности модели, плиты и элементам литниковой системы. Пленка удержи-вается до тех пор, пока в полости модельной плиты имеется разрежение.
Когда полость плиты находится под вакуумом, на наружную поверхность всей плиты действуют нагрузки до 0,1 Па, поэтому коробку необходимо изготовлять металлической с ребрами жесткости, рис.1.12, для предотвращения ее деформации. Вкладыш с моделями при многономенклатурном производстве выполняется из дерева.
Зазоры между деревянным вкладышем и металлической коробкой должны быть не более 0,5 мм. В плите-вкладыше выполняются венты диаметром 10-20 с размером щелей 0,3~0,5 мм. Шаг расположения вент 50-150 мм., но может меняться в зависимости от конфигурации моделей и количества моделей на плите.
Требуемое количество вент для плит и моделей в зависимости от размера опок приведено в табл. 1.1.
По периметру плиты, в местах соприкосновения с нижним ладом опоки, монтируется резиновый платик шириной 40-100 мм и толщиной 2 мм.
В случае применения плит-вкладышей резиновый платик наклеивается на сменную плиту для исключения . морщин пленки по периметру плиты и для более плотной герметизации полуформ.
Рис. 1.12. Модельная плита с моделью
1 – модель; 2 – прибыль; 3 – стояк; 4 – резиновый платик; 5 – рёбра жёскости; 6 – щели между моделью и плитой; 7 – вента.
Рекомендации по выбору количества вент
Таблица 1.1.
Размеры опок, мм |
Количество вент, шт/м2 |
Количество моделей на плите |
Материал моделей |
|
верх |
низ |
|||
2200х1300х620/230 |
67 |
87 |
Отливки ванн 1 шт |
Металл |
200х1700х350/400 |
50 |
31 |
6 моделей корпуса |
Дерево |
2000х13000х650/250 |
60 |
80 |
Высокие отливки 1 отливка |
Дерево |
2000х1100х600/250 |
115 |
90 |
Отливки ванн, 1 шт |
Дерево |
4500х1500х200/200 |
75 |
20 |
Плиты 2 шт |
Дерево |
1300х1300х310/300 |
58 |
57 |
Высокие отливки |
Дерево |
800х800х200/200 |
53 |
53 |
2 модели крышек |
Металл |
Образовавшиеся выступы в полуформах при сборке плотно прилегают друг к другу, предотвращая утечку металла при заливке формы.
Условный проход-патрубков в плитах, предназначенных для подключе-ния к вакуумной системе в зависимости от размера опок представлен в табл.1.2.
Размер условного прохода-патрубков для габаритов опок
Таблица 1.2
Размеры опок в свету, мм |
500х400 |
800х600 |
1200х1000 |
1500х1600 |
2000х1200 |
2000х1600 |
Размер условного прохода, мм |
25 |
32 |
32 |
40 |
50 |
50 |