- •Глава1. Технология изготовления отливок вакуумно- пленочным методом
- •1.1. Описание процесса
- •1.2. Особенности проектирования технологической оснастки
- •1.2.1. Конструкционная технологичность отливок.
- •1.2.2. Модели
- •1.2.3. Модельные плиты
- •Пример расчета количества вент для отсоса воздуха
- •1.2.4. Опоки
- •1.2.5. Пластичные пленки при впф
- •1.2.5.1. Пленки, используемые для образования полости формы
- •1.2.5.2. Пленка из сополимера этилена с винилацетатом
- •1.2.5.3. Полиэтиленовая пленка с липким слоем
- •1.2.5.4. Методы испытания пластичной пленки
- •1.2.5.5. Метод определения формуемости
- •1.2.5.6. Нагреватели. Нагрев пленки.
- •1 Стадия
- •2 Стадия
- •1.2.6. Крепление, методы наложения пленки.
- •1.2.7. Факторы, влияющие на уплотнение песка.
- •1.2.7.1. Формовочные пески
- •1.2.7.2. Влияние вибрации на уплотняемость песков
- •1.2.7.3. Температура песков.
- •1.2.8. Сопутствующие материалы
- •1.2.8.1. Металлорукав
- •1.2.8.2. Сетка проволочная тканая фильтровальная
- •1.2.8.3. Стеклоткань
- •1.2.9. Противопригарные покрытия формы
- •1.2.9.1. Методы нанесения покрытия, толщина покрытия, сушка покрытия
- •1.3. Вакуумирование формы
- •1.3.1. Вакуумная система при изготовлении форм
- •1.3.2. Система трубопроводов, ресивер
- •1.4. Особенности литниковой системы для впф
- •1.4.1. Время заливки металла в форму.
- •1.4.2. Особенности формообразования элементов литниковой системы
- •1.4.3 Выпор
- •1.4.4. Прибыли
- •1.4.5. Определение времени кристаллизации отливки под вакуумом.
- •1.4.6. Стержни
- •1.4.7. Обеспечение выхода газов из стержней
- •1.4.8. Холодильники
- •1.5. Особенности проектирования технологического процесса изготовления отливок методом впф
- •1.5.1 . Подготовительные работы
- •1.6. Качество отливок
- •1.6.1. Механические свойства отливок из серого чугуна
- •1.6.2. Изменение твердости по Бринеллю в зависимости от углеродного эквивалента.
- •1.6.3. Микроструктура чугуна
- •1.6.4. Влияние пластической пленки и глубины вакуума на механические свойства металла
- •1.6.5. Состояние поверхности отливки
- •1.6.6. Зависимость между глубиной вакуума в форме и шероховатостью
- •1.6.7. Размерная точность отливок
- •1.6.8. Линейная усадка отливок
- •1.6.9. Механические свойства стальных отливок.
- •1.7. Дефекты отливок
- •Глава 2 современные технологии изготовления отливок с использованием холоднотвердеющих смесей
- •2.1. Описание процесса изготовления литейной формы по «no bake» процессам.
- •2.2. Конструкционная технологичность отливок
- •2.3.Опочно-модельная оснастка
- •2.3.1.Опоки
- •2.3.2.Модели
- •2.4. Современные «no bake» процессы. Технологические особенности.
- •2.4.1. Синтетические смолы.
- •2.4.2. Основные компоненты смол
- •2.4.3. Полимеризация смол
- •2.5. Старение смол
- •2.5.1. Регулирование скорости отверждения
- •2.5.1.1. Температура
- •2.5.1.2. Катализаторы
- •2.5.1.3. Сульфоновые кислоты
- •2.6. Особенности приготовления формовочной (стержневой) смеси.
- •2.6.1. Взаимодействие металла с формой из хтс
- •2.6.2. Пример со свежей формовочной смесью
- •2.6.3. Пример с регенерированной формовочной смесью
- •2.6.4. Воздействие других факторов
- •2.6.5. Проверка качества кислот
- •2.6.6. Рекомендуемый входной контроль.
- •2.7. Отвердители
- •2.7.1. Сложные эфиры в щелочной системе формовки с применением хтс
- •2.8.Требования к пескам
- •2.8.1. Регенерация (восстановление песка )
- •2.8.2. Регенерированный кварцевый песок
- •2.9. Краски
- •2.10.Дефекты отливок
- •Глава 3 технологии изготовления отливок в сырых песчано-глинистых формах.
- •3.1. Технология изготовления отливок в сырых песчано-глинистых формах на афл безопочной формовки с вертикальной плоскостью разъема
- •3.1.1.Описание процесса
- •3.1.2. Модельная оснастка.
- •3.1.2.1. Модельные плиты
- •3.1.2.2. Материал модельных плит
- •3.1.2.3. Полезная площадь модельной плиты
- •3.1.3. Формовочные смеси
- •3.1.4. Особенности конструирования стержней
- •3.1.5. Линейная усадка размеров отливок
- •3.1.6. Особенности расчета литниковых систем
- •3.1.7. Дефекты отливок
- •3.2. Технология изготовления опочных форм уплотнением их воздушным потоком с последующим прессованием .
- •3.2.1. Описание процесса
- •3.2.2. Воздушный поток и эффект от его применения
- •3.2.3. Особенности проектирования технологического процесса уплотнения литейных форм воздушным потоком с последующим прессованием
- •3.2.3.1. Технологические возможности процесса.
- •3.2.3.2. Модельно – опочная оснастка.
- •3.2.3.3. Венты в процессе уплотнения воздушным потоком.
- •3.2.4. Требования к формовочной смеси.
- •3.2.5. Формовочная машина seiatsu- процесса.
2.6.6. Рекомендуемый входной контроль.
Титрование 1г кислоты, взвешенного с высокой точностью. Титрование выполняется по отношению к 0,1 N
NaOH до рН 7,0; оценка производится электрически или с использованием индикатора, меняющего окраску при требуемом рН.
Проверка плотности. Используйте ареометр при 20°С.
Определение количества свободной серной кислоты (см. технологическая инструкция Ms).
Вышеприведённые ключевые факторы определяют отверждение связующего вещества в процессе формовки с применением ХТС.
Эти факторы могут быть сведены следующим образом:
Ключевой фактор |
Производственные факторы |
Тип и свойства
|
-Состояние связующего вещества (т.е. степень конденсации) -Используемая процентная концентрация |
Факторы рН |
- Тип катализатора - Концентрация катализатора - Используемая процентная концентрация - Чувствительность к степени загрязнения в свежей и регенерированной формовоч-ной смеси |
Температура |
- Температура окружающей среды - Температура формовочной смеси -Размер литейной формы - Материал модели - Тип смесителя |
Содержание воды |
- Уровень влажности песка - Влажность воздуха - Содержание воды в смоле -Содержание воды в катализаторе |
2.7. Отвердители
В процессе формовки с применением ХТС используются также материалы, которым для активации процесса отверждения не требуется применение катализатора, так как этот процесс начинается самопроизвольно и быстро.
Выбор отвердителя зависит от требования синхронизации процесса отверждения с другими стадиями формовки. Большинство отвердителей представляют собой сложные эфиры, которые путём гидролиза или комбинирования изменяют основные соединения при своей собственной скорости реакции. Количество конечного продукта, следовательно, непосредственно связано с количеством используемых реагентов и их надлежащими «стехиометрическими отношениями».
Естественно, что подобно всем химическим реакциям, эти реакции подвергаются воздействию рН, температуры и т.п.
2.7.1. Сложные эфиры в щелочной системе формовки с применением хтс
Для отверждения щелочных фенольных смол могут применяться сложные эфиры.
Комбинация щелочных фенольных смол и сложных эфиров впервые появилась на рынке в середине 80-х г.г. С тех пор они занимают только незначительную часть рынка технологии формовки с применением ХТС, так как выполненные таким способом литейные формы имеют неудовлетворительные механические свойства.
Сложный эфир имеет следующую типовую формулу:
-
RC –O- R1
║
O
где R и R1 являются алифатическими радикалами различного рода, например, ацетатами, диацетатами и триацетатами и пропилкарбонатами.
Сложные эфиры синтезируются путём реакции спирта, гликоля или полиспирта с кислотой. В результате реакции в качестве побочного продукта образуется вода.
Количество сложного эфира, добавляемого к смоле, находится в пределах от 15 до 20 %.
Количество смолы, добавляемой к песку, колеблется по массе в пределах от 1,4 до 1,8 %.
В соответствии с типом применяемого отвердителя снятие формы с модели может начинаться через 12-15 минут при 20°С.