
- •Глава1. Технология изготовления отливок вакуумно- пленочным методом
- •1.1. Описание процесса
- •1.2. Особенности проектирования технологической оснастки
- •1.2.1. Конструкционная технологичность отливок.
- •1.2.2. Модели
- •1.2.3. Модельные плиты
- •Пример расчета количества вент для отсоса воздуха
- •1.2.4. Опоки
- •1.2.5. Пластичные пленки при впф
- •1.2.5.1. Пленки, используемые для образования полости формы
- •1.2.5.2. Пленка из сополимера этилена с винилацетатом
- •1.2.5.3. Полиэтиленовая пленка с липким слоем
- •1.2.5.4. Методы испытания пластичной пленки
- •1.2.5.5. Метод определения формуемости
- •1.2.5.6. Нагреватели. Нагрев пленки.
- •1 Стадия
- •2 Стадия
- •1.2.6. Крепление, методы наложения пленки.
- •1.2.7. Факторы, влияющие на уплотнение песка.
- •1.2.7.1. Формовочные пески
- •1.2.7.2. Влияние вибрации на уплотняемость песков
- •1.2.7.3. Температура песков.
- •1.2.8. Сопутствующие материалы
- •1.2.8.1. Металлорукав
- •1.2.8.2. Сетка проволочная тканая фильтровальная
- •1.2.8.3. Стеклоткань
- •1.2.9. Противопригарные покрытия формы
- •1.2.9.1. Методы нанесения покрытия, толщина покрытия, сушка покрытия
- •1.3. Вакуумирование формы
- •1.3.1. Вакуумная система при изготовлении форм
- •1.3.2. Система трубопроводов, ресивер
- •1.4. Особенности литниковой системы для впф
- •1.4.1. Время заливки металла в форму.
- •1.4.2. Особенности формообразования элементов литниковой системы
- •1.4.3 Выпор
- •1.4.4. Прибыли
- •1.4.5. Определение времени кристаллизации отливки под вакуумом.
- •1.4.6. Стержни
- •1.4.7. Обеспечение выхода газов из стержней
- •1.4.8. Холодильники
- •1.5. Особенности проектирования технологического процесса изготовления отливок методом впф
- •1.5.1 . Подготовительные работы
- •1.6. Качество отливок
- •1.6.1. Механические свойства отливок из серого чугуна
- •1.6.2. Изменение твердости по Бринеллю в зависимости от углеродного эквивалента.
- •1.6.3. Микроструктура чугуна
- •1.6.4. Влияние пластической пленки и глубины вакуума на механические свойства металла
- •1.6.5. Состояние поверхности отливки
- •1.6.6. Зависимость между глубиной вакуума в форме и шероховатостью
- •1.6.7. Размерная точность отливок
- •1.6.8. Линейная усадка отливок
- •1.6.9. Механические свойства стальных отливок.
- •1.7. Дефекты отливок
- •Глава 2 современные технологии изготовления отливок с использованием холоднотвердеющих смесей
- •2.1. Описание процесса изготовления литейной формы по «no bake» процессам.
- •2.2. Конструкционная технологичность отливок
- •2.3.Опочно-модельная оснастка
- •2.3.1.Опоки
- •2.3.2.Модели
- •2.4. Современные «no bake» процессы. Технологические особенности.
- •2.4.1. Синтетические смолы.
- •2.4.2. Основные компоненты смол
- •2.4.3. Полимеризация смол
- •2.5. Старение смол
- •2.5.1. Регулирование скорости отверждения
- •2.5.1.1. Температура
- •2.5.1.2. Катализаторы
- •2.5.1.3. Сульфоновые кислоты
- •2.6. Особенности приготовления формовочной (стержневой) смеси.
- •2.6.1. Взаимодействие металла с формой из хтс
- •2.6.2. Пример со свежей формовочной смесью
- •2.6.3. Пример с регенерированной формовочной смесью
- •2.6.4. Воздействие других факторов
- •2.6.5. Проверка качества кислот
- •2.6.6. Рекомендуемый входной контроль.
- •2.7. Отвердители
- •2.7.1. Сложные эфиры в щелочной системе формовки с применением хтс
- •2.8.Требования к пескам
- •2.8.1. Регенерация (восстановление песка )
- •2.8.2. Регенерированный кварцевый песок
- •2.9. Краски
- •2.10.Дефекты отливок
- •Глава 3 технологии изготовления отливок в сырых песчано-глинистых формах.
- •3.1. Технология изготовления отливок в сырых песчано-глинистых формах на афл безопочной формовки с вертикальной плоскостью разъема
- •3.1.1.Описание процесса
- •3.1.2. Модельная оснастка.
- •3.1.2.1. Модельные плиты
- •3.1.2.2. Материал модельных плит
- •3.1.2.3. Полезная площадь модельной плиты
- •3.1.3. Формовочные смеси
- •3.1.4. Особенности конструирования стержней
- •3.1.5. Линейная усадка размеров отливок
- •3.1.6. Особенности расчета литниковых систем
- •3.1.7. Дефекты отливок
- •3.2. Технология изготовления опочных форм уплотнением их воздушным потоком с последующим прессованием .
- •3.2.1. Описание процесса
- •3.2.2. Воздушный поток и эффект от его применения
- •3.2.3. Особенности проектирования технологического процесса уплотнения литейных форм воздушным потоком с последующим прессованием
- •3.2.3.1. Технологические возможности процесса.
- •3.2.3.2. Модельно – опочная оснастка.
- •3.2.3.3. Венты в процессе уплотнения воздушным потоком.
- •3.2.4. Требования к формовочной смеси.
- •3.2.5. Формовочная машина seiatsu- процесса.
1.6. Качество отливок
1.6.1. Механические свойства отливок из серого чугуна
Прочность на разрыв образцов, залитых в форму ВПФ по сравнению с образцами, залитыми в песчаные формы, изменяется в зависимости от углеродного эквивалента. При углеродном эквиваленте от 3,6 до 4 прочность образцов, изготовленных ВПФ, выше и достигает 37-26 кгс/мм2 . Затем при увеличении углеродного эквивалента от 4 до 5 прочность образцов, иготовленных ВПФ уменьшается на 3-5 %. по сравнению с образцами изготовленными в песчаных формах, и составляет 24-18. кг/мм2.
Значение прочности на разрыв при углеродном эквиваленте 3,9 одинаково для обоих процессов.
1.6.2. Изменение твердости по Бринеллю в зависимости от углеродного эквивалента.
Скорость охлаждения отливов при ВПФ ниже на15-25% , чем в песчаную
форму, соответственно и твердость отливок ниже. Так при углеродном
эквиваленте 3,6 твердость образцов из серого чугуна, залитого в формы, изготовленные в ВПФ составляет 215 единиц по Бринеллю, а образцов, изготовленных в песчанные формы - 238 НВ. Дальнейшее изменение твердости такое:
углер.экв. - 3,8, твердость - 205 и 220 НВ
углер.экв. -4,1 , твердость - 205 и 190 НВ.
Твердость образцов, изготовленных ВПФ, от средины к периферии изме-няется незначительно, примерно на 3-5 единиц НВ.
Прочность на изгиб образцов, изготовленных ВПФ выше чем образцов изготовленный в обычную форму.
При изменении углеродного эквивалента прочность на изгиб меняется в следующих пределах, табл.1. 12.
Прочность на изгиб образцов
Таблица 1.12
Углеродный эквивалент |
Изгиб образцов изготовления ВПФ, мм |
Обычные формы, мм |
3,6 3,7 3,8 3,9 4,1 |
12 11 10 9,5 8 |
10 9,2 8,7 8,3 7,6 |
Показатель качества металла определяется в зависимости от степени дисперсности структуры, размер графита, его расположение, размер и количество перлита и др. факторы. Качество отливки зависит от степени эвтектичности (Sэ)
Относительная прочность определяется по уравнению:
ОП= σв/102-82,5 Sэх100 (22)
Относительная твердость определяется по уравнению:
ОП= НВ/100-4,3 σв х100 (23)
Показатель качества можно определять соотношением между относительной прочностью и относительной твердостью:
Чем выше ОП и ниже ОТ, тем выше качество отливок.
1.6.3. Микроструктура чугуна
Размер зерна в отливках изготовленные ВПФ несколько большей величины, размер графита также увеличен. Увеличено количество феррита.
Размер зерна и количество выделяемого феррита и перлита можно регулировать путем изменения химического состава чугуна.
В табл.1. 13. приведены данные по количеству эвтектических зерен на 1 см2.
Количество эвтектических зерен на шлифах
Таблица1.13
Углеродный эквивалент |
ВПФ |
Песчано-глинистые смеси |
||||
в окружности |
в центре |
в окружности/ в центре |
в окружности |
в центре |
в окружности/ в центре |
|
3,67 3,77 3,98 4,12 |
286 362 486 632 |
153 230 257 304 |
1,83 1,57 1,9 2,07 |
522 446 738 738 |
241 218 383 268 |
2,18 2,04 1,94 2,75 |