- •Глава1. Технология изготовления отливок вакуумно- пленочным методом
- •1.1. Описание процесса
- •1.2. Особенности проектирования технологической оснастки
- •1.2.1. Конструкционная технологичность отливок.
- •1.2.2. Модели
- •1.2.3. Модельные плиты
- •Пример расчета количества вент для отсоса воздуха
- •1.2.4. Опоки
- •1.2.5. Пластичные пленки при впф
- •1.2.5.1. Пленки, используемые для образования полости формы
- •1.2.5.2. Пленка из сополимера этилена с винилацетатом
- •1.2.5.3. Полиэтиленовая пленка с липким слоем
- •1.2.5.4. Методы испытания пластичной пленки
- •1.2.5.5. Метод определения формуемости
- •1.2.5.6. Нагреватели. Нагрев пленки.
- •1 Стадия
- •2 Стадия
- •1.2.6. Крепление, методы наложения пленки.
- •1.2.7. Факторы, влияющие на уплотнение песка.
- •1.2.7.1. Формовочные пески
- •1.2.7.2. Влияние вибрации на уплотняемость песков
- •1.2.7.3. Температура песков.
- •1.2.8. Сопутствующие материалы
- •1.2.8.1. Металлорукав
- •1.2.8.2. Сетка проволочная тканая фильтровальная
- •1.2.8.3. Стеклоткань
- •1.2.9. Противопригарные покрытия формы
- •1.2.9.1. Методы нанесения покрытия, толщина покрытия, сушка покрытия
- •1.3. Вакуумирование формы
- •1.3.1. Вакуумная система при изготовлении форм
- •1.3.2. Система трубопроводов, ресивер
- •1.4. Особенности литниковой системы для впф
- •1.4.1. Время заливки металла в форму.
- •1.4.2. Особенности формообразования элементов литниковой системы
- •1.4.3 Выпор
- •1.4.4. Прибыли
- •1.4.5. Определение времени кристаллизации отливки под вакуумом.
- •1.4.6. Стержни
- •1.4.7. Обеспечение выхода газов из стержней
- •1.4.8. Холодильники
- •1.5. Особенности проектирования технологического процесса изготовления отливок методом впф
- •1.5.1 . Подготовительные работы
- •1.6. Качество отливок
- •1.6.1. Механические свойства отливок из серого чугуна
- •1.6.2. Изменение твердости по Бринеллю в зависимости от углеродного эквивалента.
- •1.6.3. Микроструктура чугуна
- •1.6.4. Влияние пластической пленки и глубины вакуума на механические свойства металла
- •1.6.5. Состояние поверхности отливки
- •1.6.6. Зависимость между глубиной вакуума в форме и шероховатостью
- •1.6.7. Размерная точность отливок
- •1.6.8. Линейная усадка отливок
- •1.6.9. Механические свойства стальных отливок.
- •1.7. Дефекты отливок
- •Глава 2 современные технологии изготовления отливок с использованием холоднотвердеющих смесей
- •2.1. Описание процесса изготовления литейной формы по «no bake» процессам.
- •2.2. Конструкционная технологичность отливок
- •2.3.Опочно-модельная оснастка
- •2.3.1.Опоки
- •2.3.2.Модели
- •2.4. Современные «no bake» процессы. Технологические особенности.
- •2.4.1. Синтетические смолы.
- •2.4.2. Основные компоненты смол
- •2.4.3. Полимеризация смол
- •2.5. Старение смол
- •2.5.1. Регулирование скорости отверждения
- •2.5.1.1. Температура
- •2.5.1.2. Катализаторы
- •2.5.1.3. Сульфоновые кислоты
- •2.6. Особенности приготовления формовочной (стержневой) смеси.
- •2.6.1. Взаимодействие металла с формой из хтс
- •2.6.2. Пример со свежей формовочной смесью
- •2.6.3. Пример с регенерированной формовочной смесью
- •2.6.4. Воздействие других факторов
- •2.6.5. Проверка качества кислот
- •2.6.6. Рекомендуемый входной контроль.
- •2.7. Отвердители
- •2.7.1. Сложные эфиры в щелочной системе формовки с применением хтс
- •2.8.Требования к пескам
- •2.8.1. Регенерация (восстановление песка )
- •2.8.2. Регенерированный кварцевый песок
- •2.9. Краски
- •2.10.Дефекты отливок
- •Глава 3 технологии изготовления отливок в сырых песчано-глинистых формах.
- •3.1. Технология изготовления отливок в сырых песчано-глинистых формах на афл безопочной формовки с вертикальной плоскостью разъема
- •3.1.1.Описание процесса
- •3.1.2. Модельная оснастка.
- •3.1.2.1. Модельные плиты
- •3.1.2.2. Материал модельных плит
- •3.1.2.3. Полезная площадь модельной плиты
- •3.1.3. Формовочные смеси
- •3.1.4. Особенности конструирования стержней
- •3.1.5. Линейная усадка размеров отливок
- •3.1.6. Особенности расчета литниковых систем
- •3.1.7. Дефекты отливок
- •3.2. Технология изготовления опочных форм уплотнением их воздушным потоком с последующим прессованием .
- •3.2.1. Описание процесса
- •3.2.2. Воздушный поток и эффект от его применения
- •3.2.3. Особенности проектирования технологического процесса уплотнения литейных форм воздушным потоком с последующим прессованием
- •3.2.3.1. Технологические возможности процесса.
- •3.2.3.2. Модельно – опочная оснастка.
- •3.2.3.3. Венты в процессе уплотнения воздушным потоком.
- •3.2.4. Требования к формовочной смеси.
- •3.2.5. Формовочная машина seiatsu- процесса.
1.3.2. Система трубопроводов, ресивер
Насосы вакуумным проводом подключаются к ресиверу. От ресивера
вакуумпровод выводится на участок изготовления и сборки форм и заканчи-вается запорной арматурой, вентилями или пробковыми кранами.
Объем отсасываемого из формы воздуха
Таблица 1.11
Характеристики |
Объем отсасываемого воздуха, нм3/мин |
|||||||
Тип литни-ковой системы |
Вид литья |
Наличие покрытия |
Наличие стержней |
Перед залив- кой Q1 |
В период заливки Q2 |
После заливки Q3 |
Снятие формы Q4 |
Нало- жение пленки Q5 |
гориз. |
Ал. |
|
- |
0,73 |
1,1 |
1,2 |
3,0 |
3,4 |
То же |
То же |
- |
да |
1,5 |
1,8 |
1,9 |
3,0 |
3,4 |
-//- |
чугун |
- |
- |
0,73 |
3,8 |
3,1 |
3,0 |
3,4 |
гориз. |
чугун |
- |
да |
1,5 |
4,6 |
3,8 |
3,0 |
3,4 |
-//- |
-//- |
да |
- |
0,73 |
2,0 |
1,5 |
3,0 |
3,4 |
-//- |
-//- |
-//- |
да |
1,5 |
2,8 |
2,2 |
3,0 |
3,4 |
-//- |
Сталь |
- |
- |
0,73 |
3,8 |
3,1 |
3,0 |
3,4 |
-//- |
-//- |
- |
да |
1,5 |
4,6 |
3,9 |
3,0 |
3,4 |
-//- |
-//- |
Да |
- |
0,73 |
2,0 |
1,6 |
3,0 |
3,4 |
-//- |
-//- |
-//- |
да |
1,5 |
2,8 |
2,3 |
3,0 |
3,4 |
-//- |
чугун |
-//- |
- |
0,73 |
3,3 |
2,7 |
3,0 |
3,4 |
Диаметр трубопровода должен равняться суммарному сечению всех подключенных патрубков для полуформ, умноженному на коэффициент потерь (1.25).
Полуформы соединяются гибкими рукавами (Г0СТ5398-76). Для опок размером 500 х 400; 600 х 600; 700 х 600; 800x700 мм внутренний диаметр трубопровода должен быть не менее 40 мм, а для опок большего размера - 50 мм.Запорную арматуру можно применять обычную паропроводную (не обязательно вакуумную).
Для выравнивания и поддержания вакуума в системе, для очистки отсасываемого воздуха (газов) из форм от попадающих мелких песчинок в систему трубопроводов встраивается ресивер. Объем ресивера, при производительности насосов 50-80 м3/мин должен быть в пределах 4-6 м3.
В качестве ресиверов применяются емкости, предназначенные для давлений до 0,1 МПа (1 кг/см2).
Трубопроводы от насосов подключаются к ресиверу в верхней части, а отсос воздуха из форм в нижней части ресивера. В средней части ресивера монтируется матерчатый фильтр.
Конструкция ресивера должна быть такой, чтобы была возможность периодически (1 раз в 3 месяца) очищать фильтр от пыли.