2.6. Геометрические параметры режущей части круглых протяжек

мм

Условия протягивания	Группа заточки зубьев	Зубья
		черновые и переходные		чистовые и калибрующие
		форма	, 	форма	, 	, 
Сталь I группы обрабатываемости и материалы X группы обрабатываемости	I	А	20*	А	20*
Стали I и II групп обрабатываемости	II		15*		18*
Стали IV и V групп обрабатываемости	III		10		10
Чугун ковкий VI и VII групп обрабатываемости	IV		10	Б	10	0–5
Чугун серый VI и VII групп обрабатываемости, бронза, латунь VIII и IХ групп обрабатываемости	V		10	В	10	-5–0
Зубья	черновые и переходные		чистовые		калибрующие
Задний угол , 	3		2		1

* Для протяжек диаметром до 20 мм допускается передний угол =10.

2.7. Скорости резания протяжками из стали р6ам5

Протяжки	Тип производства	Группа качества протягиваемой поверхности	Скорости резания (м/мин) при обрабатывании следующих металлов
			Сталь					Чугун, бронза		Алю-миний
			Группа обрабатываемости
			I	II	III	IV	V	VI, VIII, IX	VII	X
Круглые	Массовое, крупносерийное, среднесерийное	1 2 3 4	8 9 13 15	8 9 12 13	6 8 9 12	5 6 8 --	3 4 4 --	9 12 15 15	6 6 9 13	4 6 9 12
	Мелкосерийное и единичное	1–4	8	6		3		9	6	4

Примечания: 1. Поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от марки инструментальной стали:

Марка инструментальной стали	Р18	Р12Ф5М	Р6АМ5	Р12Ф3	Р9К10	Р6М5К5	Р6Ф2К8М5	ХВГ
Коэффициент	1,6		1,0		1,8	2,0		07

2. Смазывающе-охлаждающие жидкости выбирают в табл. 2.20.

3. При протягивании сталей повышенной вязкости, отмеченных звездочкой в табл. 2.21, в случаях появления рванин скорость резания следует снижать на 20–30%.

4. При работе протяжками диаметром более 100 мм скорости резания могут быть снижены на 30%.

5. Рекомендуемые в табл. 2.7 скорости резания могут быть повышены при условии обеспечения требований к качеству протянутой поверхности.

7. Выбирают подачу (подъем) черновых зубьев по средней наработке между отказами. Для этого сначала по табл. 2.8–2.17 устанавливают наработку чистовой части для принятой в табл. 2.7 скорости резания при максимальной подаче чистовых зубьев =0,02 мм. Затем подачу черновых зубьев выбирают из условия равной стойкости черновой и чистовой частей протяжки левее жирной ломаной линии (табл. 2.8–2.17).

Выбранные подачи чистовых зубьев при протягивании отверстий 1 и 2 групп качества в металлах I, II, III, VI, VII, VIII, IX, X групп обрабатываемости во избежание повреждения обрабатываемых поверхностей ограничивают в соответствии с рекомендациями табл. 2.18.

При протягивании отверстий других групп качества и обрабатываемости среднюю наработку протяжек определяют по формуле (табл. 2.19):

(м),

где – стойкость, см. табл. 2.8 – 2.17; – коэффициент, зависящий от группы качества протягиваемых поверхностей; – коэффициент, зависящий от схемы резания; – коэффициент, зависящий от вида заготовки; – коэффициент, зависящий от материала режущей части протяжки; – коэффициент, зависящий от доводки зубьев протяжки; – коэффициент, зависящий от вида СОЖ.

8. Рассчитывают глубину стружечной канавки:

• для сливной стружки

,

• для стружки надлома

,

где – коэффициент заполнения стружечной канавки ( =2,0…3,0); – длина протягивания, мм; – максимально допустимая подача (подъем) черновых зубьев, мм.

По этому значению в табл. 2.20 выбирают ближайшее бóльшее значение глубины стружечной канавки и другие ее размеры ( , , ).

Если диаметр сечения по дну стружечной канавки протяжки меньше 40 мм, то для обеспечения достаточной жесткости протяжки глубина стружечной канавки должна быть

,

где – диаметр отверстия, подготовленного под протягивание, мм (если 20 мм, то в этой формуле используют коэффициент 0,20).

Если , то берут ( – подъем на зуб (подача) черновых зубьев), а когда , то подачу уменьшают:

• для сливной стружки

;

• для стружки надлома

,

где – глубина канавки, ближайшая меньшая к (табл. 2.20).

9. Выбирают шаг черновых зубьев (табл. 2.20) в зависимости от принятой в П. 8 глубины стружечной канавки. Причем из нескольких значений шага берут мéньший из них. Шаг и профиль переходных зубьев будут такими же, как у черновых зубьев.

Рассчитывают число одновременно участвующих в срезании припуска зубьев

.

Если получается нецелым числом, то дробную часть не учитывают.

10. Определяют максимально допустимую осевую составляющую силы резания , которая ограничивается:

• тяговой силой протяжного станка

,

где – номинальная тяговая сила станка;

• прочностью протяжки в опасных сечениях

• по хвостовику (см. формулу (2.1)),

• по впадине перед первым зубом

,

где – допускаемое напряжение при растяжении, МПа ( =400…500 МПа для протяжек диаметром до 15 мм из быстрорежущих сталей; =350…400 МПа для протяжек диаметром более 15 мм из стали марки ХВГ); – площадь опасного сечения протяжки, .

Наименьшую из этих сил принимают в качестве максимально допустимой осевой составляющей силы резания .

11. Рассчитывают число зубьев в группе (их должно быть от 2 до 5)

,

где – диаметр отверстия после протягивания; – удельная нагрузка осевой составляющей силы резания, Н/мм (табл. 2.21); – число зубьев, одновременно срезающих припуск; , , , – поправочные коэффициенты (табл. 2.22); – максимально допустимая сила резания.

Если 2, то дальнейшие расчеты ведут для =2. Если 2 или дробное, то его округляют до ближайшего бóльшего числа – 3, 4 или 5.

Если 5, то удельную нагрузку осевой составляющей силы резания определяют при условии, что =5

.

Далее из табл. 2.21 берут новое значение подачи по ближайшему значению , меньшему, чем расчетное.