Билет № 17

1. Принципы научной организации ремонта эпс.

2. Испытание электрических машин и аппаратов.

 

1.  Принципы научной организации ремонта являются направление эффективных средств и методов повышения экономических результатов труда. К основным принципам относятся:

–сетевое планирование

–организация трудоемких процессов специализация и коопреция производства, оптимизация структуры ремонтного цикла и управлением качеством ремонта.

1–цель принципа состоит повышение эффективности производственного процесса во времени с оптимизацией трудовых, материальных и энергетических ресурсов. Основным средством является оптимизация отдельных операций с определением сетевого графика.

2–совершенствование механизма позволяет снизить трудоемкость операций и сократить дефекты человеческого фактора.

3–данный принцип оптимизирует ремонтное производство путем разделение труда по видам и характеру операций.

4–принцип оптимизации позволяет определить межремонтный пробег и объмы ремонта.

2.         Каждую выпускаемую из ремонта эл. маш. по окончанию ремонтных работ, за исключением отделочных, подвергают контрольным испытаниям. Контрольные испытания проводят на испытательных станциях для проверки номинальных данных машины, качество изготовления или ремонта и пригодности к эксплуатации. Машина пригодна для установки на подвижной составесли она прошла испытания и удовлетворяет требованиям ГОСТов, техническим условиям, правила ремонта. При несоответствии всем этим условиям, машину, как правило, возвращают в цех для устранения выявленных дефектов и после этого испытывают по полной программе. При осмотре собранной машины на испытательной станции обязательно проверяют состояние коллектора, установку щеткодержателей, проворачиваемость и разбеги якоря, неисправность щеточного аппарата, состояние подшипникового узла. Особое внимание уделяют состоянию коллектора:

1–проверка на холостом ходу без нагрузки;

2–щеткодержатели должны быть прочно закреплены;

3–сопротивление изоляции обмоток относительно корпуса машины измеряют мегаомметром.

Билет № 18

1. Поточные линии по ремонту оборудования эпс. Характеристики, примеры.

2. Испытания эпс после ремонта.

 

1.  Поточная линия   представляет собой комплекс технологического, контрольного и транспортного оборудования, расположенного по ходу сборки или разборки и специализированного на выполнение определенного набора операций. Несколько поточных линий, расположенных по ходу технологического процесса, образуют поточное производство.

поточные линии используют для ремонта трудоемких узлов и агрегатов, каковыми являются тележки, колесно-моторные блоки, тяговые двигатели, колесные пары, буксы и т. д.

По КП: 0–толкатель; 1–моечная машина; 2–шпиндельный гайковерт (откручивание гаек крышки буксы и удаление смазки); 2′–позиция ремонта крышек букс на участке ремонта букс; 3–позицияспресовки подшипников и букс ( происходит откручивание торцевых гаек; снятие (разборка) внешнего подшипника и спресовки букс на участок 3′; 3′–позиция ремонта корпусов букс; 3′′–позиция комплектования подшипников до и после; 4–поворотное устройство на 90⁰ (осуществляет поворот КП на подвижной поворотной линии (приподнимает на поверхностном столе с опорой на ось и опускает после поворота)); 5–первичный контроль состояния, делается заключение о необходимости ремонта и замены КП (методом диагностирования); III–бандажная часть бандажный участок; БК–станок для среза бандажного кольца; НБ–устройство нагрева бандажа; СП–спресовка; БС–бандажный станок для обточки; ОБ–обкатка бандажа; ЗК–ремонт зубчатых колес; 6–послеремонтный контроль; 7–сборка КП с подшипниками, надевают торцовые гайки, буксы; 8–наполнение смазкой, закручиваются крышки букс гайковертом, диагностика подшипников; 9–нанесение клеим и окраска (бандаж); 0–толкатель на опускание КП; 10–комплектование партий КП.

По Эл.маш.: 1–накопитель; 2–моечная машина; 3–разборка эл.маш.; 4–участок ремонта остова; 5–ремонт якорей;–вытежка; 6–сушильно–пропиточное отделение; 6.1–склад; 7–станочно–прессовое отделение; 8–сборка эл.маш.; 9–испытательная станция; 10–покраска; 11–накопитель годовой продукции; –пооперационный контроль качества.

2. На всем протяжении выполнение ТО, ТР, СР, КР все работы должны контролироваться работниками цеха и руководящим составом.

После ТО–2, в обязательном порядке проверяют состояние и действие всего тормозного оборудования и подачу песка под все колесные пары. Под контактным проводом убеждаются в исправном действии каждого токоприемника, распределительного щита при работающих генераторах тока управления.

После запуска мотор–компрессора проверяют работу регуляторов давления, предохранительных клапанов высокого давления. Выполняют проверку сборки силовой схемы и работы схемы в аварийном режиме. Затем проверяют работу реостатного тормоза, приборов звуковых сигналов, световой сигнализации и цепей освещения.

После выполнения ТО–3,ТР–1,ТР–С,ТР–2 убеждаются в исправности токоприемников, вспомогательных машин, компрессоров, сигнализации и др., проверка действия тормозов, правильность включения аппаратов, трогание ЭПС с места.

Готовность электровозов оформляется диспетчером депо или старшим мастером в книгах формы ТУ–150 и ТУ–28.

По окончании СР и ТР–3 электровозы принимаются старшим мастером цеха и приемщиком локомотивов с опробованием автотормозного оборудования и схемы в тяговом и тормозном режимах. Дальнейшие испытание производятся обкаткой резервом на расстоянии не менее 40–50 км.