9. Особенности проведения монтажных работ, трубопроводов и насосов

Трубопроводы изготавливают в мастерской монтажной организации на основе проектной доку­ментации с учетом реального взаимного положения оборудования и строительных конструкций. Для учета фактических размеров в по­мещениях и сооружениях, принятых под монтаж, размечают поло­жение трубопроводов, нанося отметки их осей мелом или краской на строительных конструкциях. При разметке руководствуются монтажными чертежами и схемами, в которых даны привязки осей труб к строительным конструкциям. Сначала размечают горизон­тальные оси, начиная с магистральных трубопроводов, а затем на­мечают оси ответвлений. По осям уточняют места расположения арматуры, компенсаторов, опор и подвесок, намечают размеры час­тей трубопроводов, подлежащих изготовлению в мастерской и вы­полняют эскизы этих частей.

По выполненной разметке делают отверстия в строительных кон­струкциях для анкерных болтов, заливают их бетонным раствором. Когда прочность бетона будет соответствовать проектному значе­нию, монтируют кронштейны, опоры и подвески согласно проекту. Крепление трубопроводов выполняют к закладным дета­лям, заделанным в покрытие, к несущей металлической балке, либо к металлической колонне.

Сборочная едини­ца — это часть трубопровода, включающая в общем виде детали трубопровода, арматуру и соединения, размеры, масса и конфигура­ция которой ограничены условиями транспортирования и монта­жа. Сборочные единицы после очистки и контроля сварных соеди­нений маркируют, патрубки и бобышки закрывают заглушками и направляют на склад или в монтажную зону. Сборочные единицы укрупняют в блоки, а секции прямолинейных участков - в плети, если позволяют условия монтажа.

Перед прокладкой трубопроводов проверяют: прочность креп­ления закладных деталей и кронштейнов; положение опорных конструкций (отклонение в плане для внутрицеховых не более 5 мм и для межцеховых не более ±10 мм, а угол наклона не бо­лее 0.001); комплектность линии трубопроводов сборочными еди­ницами, а также деталями и арматурой, не входящими в сбороч­ные единицы; соответствие чертежам штуцеров оборудования и их расположение. Сборку внутрицеховых трубопроводов начинают, как правило, от оборудования, причем присоединяемый узел (или блок) трубопровода предварительно закрепляют на опорах так, чтобы сила тяжести не воздействовала на оборудование. Положе­ние узла (или блока) выверяют по высоте и углу наклона, при не­обходимости изменяя его с помощью подкладок, устанавливаемых под опоры, и предварительно закрепляют. Далее устанавливают, вы­веряют и предварительно закрепляют следующий узел или пря­мой участок. Так, последовательно собирают линию трубопрово­да, соединяя его участки, как правило, сваркой в нескольких точках.

Собранную линию трубопровода выверяют, закрепляют флан­цевые соединения и сваривают монтажные стыки. Затем трубо­провод закрепляют окончательно на опорах и подвесках и прове­ряют уклон, значение которого должно быть не менее 0,005. При­чем, уклон аммиачных всасывающих трубопроводов выполняют в направлении циркуляционных, компаундных или защитных ресиверов, а нагнетательных — в направлении конденсатора или маслоотделителя. При сборке следят, чтобы запорная арматура не располагалась маховиком вниз, направление движения среды было под клапан или совпадало с направлением стрелки на кор­пусе вентиля, не было прогиба труб, соединения трубопроводов не размещались в местах, не доступных для осмотра и ремонта. Ам­миачные трубопроводы заземляют в местах, указанных в проек­те. После основных трубопроводов прокладывают вспомогатель­ные, например дренажные и аварийные.

Межцеховые трубопроводы в отличие от внутрицеховых имеют длинные прямые участки и небольшое количество деталей, армату­ры и соединений. Узлы и секции труб доставляют на трассу и ук­рупняют в плети, которые укладывают на эстакаде, начиная от не­подвижной опоры.

Полностью смонтированные и очищенные трубопроводы хлад­агента осматривают, испытывают на прочность, плотность и при необходимости на герметичность (с определением скорости паде­ния давления) избыточным давлением воздуха или инертного газа (азота, диоксида углерода) при нормативных значениях дав­ления, а сварные соединения аммиачных и углеводородных тру­бопроводов проверяют неразрушающими методами контроля. Ис­пытание трубопроводов на прочность и плотность проводят раз­дельно для сторон высокого и низкого давлений, по отдельным линиям трубопроводов, отсоединенных от компрессорных и на­сосных агрегатов, теплообменных и емкостных аппаратов и штат­ных приборов контроля и систем автоматики. После получения удовлетворительных результатов испытания на прочность и плот­ность проводят испытание трубопроводов на герметичность, кото­рое можно производить совместно с теплообменными и емкост­ными аппаратами, но с отсоединенными от них агрегатами и штат­ными приборами автоматики, раздельно по сторонам высокого и низкого давлений холодильной установки. Нормативные значения давления приведены в монтажной доку­ментации для каждой линии трубопровода или отдельного его участка.

Расчетное давление является основой для определения пробно­го и испытательного давлений, установок предохранительных кла­панов и приборов ограничения рабочих давлений. Испытательное давление для проверки герметичности элементов (сборочных еди­ниц) и системы в сборе равно (не более) расчетному.

Пробное давление для проверки прочности элементов системы должно быть не ниже расчетного, увеличенного в 1,3 раза для сварных и штампованных элементов, в 1,5 раза для литых. Сра­батывание предохранительных клапанов должно быть при дав­лении не более расчетного, увеличенного в 1,12 раза. Установка приборов, ограничивающих рабочее давление, должна быть не менее расчетного давления.

Испытанию предшествуют подготовительные работы: испы­тываемый участок отделяют от компрессоров, аппаратов и тру­бопроводов заглушками с хвостовиками (т. е. с участками, выс­тупающими за пределы фланцев на 20 мм, что позволяет их быстро обнаружить), удаляют контрольно-измерительные при­боры и датчики приборов систем автоматизации. Прокладыва­ют временный трубопровод для подключения двухступенчатого воздушного компрессора с маслоотделителем и осушительным патроном, либо баллонов со сжатым газом с редукторами. Этот трубопровод оснащают двумя манометрами класса точности не ниже 1,5 и предохранительным клапаном, тарированным на открытие при давлении на 0,1 МПа, превышающем значение пробного давления.

Давление повышают постепенно, прекращая его подъем на пе­риод осмотра при достижении 0,3 и 0,6 значения пробного давле­ния. При осмотре выявляют течи: сначала большие, что возмож­но с помощью одоранта (например, метилмеркаптана или этил-меркаптана с пороговым значением запаха 2,1-10 мг/м ), добавленного к воздуху или газу, а затем меньшие посредством мыльного раствора, полимерного индикатора герметичности и при­борами. А небольшие течи находят с помощью приборов, напри­мер галогенной лампы или галогенного течеискателя, добавив к воздуху или газу небольшое количество хладона. Обнаруженные течи устраняют после снижения давления до атмосферного, и ис­пытание продолжают. Когда давление в испытываемом участке (линии) трубопровода достигнет значения пробного, то подачу воздуха (газа) прекращают, выдерживают 5 мин, наблюдая за пока­заниями манометра, а затем давление постепенно снижают до значения, равного испытательному, при котором и осматривают. Если давление, контролируемое с помощью манометра, не изменя­лось, а при осмотре не обнаружены остаточная деформация и утеч­ка, то данный участок трубопровода выдержал испытание на прочность и плотность

Используемая литература

1. Б. К. Янвель «Курсовое и дипломное проектирование холодильных установок и систем кондиционирования воздуха», Москва, 1989г.

2. А.М. Бражников, Н.Д. Малова «Кондиционирование воздуха на предприятиях мясной и молочной промышленности», Москва, 1979г.

3. А. В. Бараненко, В. Е. Куцакова «Примеры и задачи по холодильной технологии пищевых продуктов», Санкт-Петербург, 2008г.

4. Н. Г. Лашутина, В. П. Суедов, Т.А. Верхова «Холодильные машины и установки», Москва, 2006г.