5. Организация сложного производственного процесса.

Совокупность простых процессов по изготовлению машин и механизмов представляет собой сложный процесс. Это процесс производства заготовок, обработки соответствующих деталей, сборки подузлов, узлов и окончательная монтажная сборка всей машины.

Основная задача в организации сложного производственного процесса сводится к правильной координации простых процессов во времени для обеспечения комплектности хода производства. Необходимые детали и узлы машин и механизмов должны подаваться на сборку в точно установленное время, чтобы сборка машин осуществлялась бесперебойно.

Для взаимосвязи этих процессов строится цикловой (комплектный) график производства механизма (машины), основанный на длительности циклов каждой отдельной детали и сборочной единицы. Исходными данными для построения циклового графика являются:

1. Конструктивный состав машины – перечень отдельных деталей, подузлов и узлов (спецификация к чертежам);

2. Технологические процессы изготовления деталей, сборки узлов и механизмов (схемы сборки) и др.;

3. Трудоемкость отдельных работ, количество занятых на них рабочих;

4. Параллельность (одновременность) сборки узлов и обработки деталей и др.

На рис.2.4 и рис2.5. представлены технологическая схема изготовления механизма и цикловой (комплектно-узловой) график его изготовления. В данном примере обработка деталей и сборка узлов выполняется параллельно.

Рис. 2.4 Технологическая схема изготовления механизма

Рис. 2.5 Пример циклового (комплектно-узлового) графика изготовления механизма

Комплектно-узловой (цикловой) график строится в соответствии с технологической схемой производства изделия, в поряд­ке, обратном технологической последовательности его изготовления. По вертикали графика перечисляются наименования операций (в разрезе конструктивного состава узлов, деталей и др.) по изготов­лению изделия, по горизонтали линиями изображается длительность их выполнения.

Длительность операционных циклов обработки деталей и узлов определяется по формуле:

где - норма штучно-калькуляционного времени на обработку одной детали или сборку узла на операции, ед. трудоемкости;

C_i - количество рабочих мест (или рабочих) на i – й операции (обработка детали или сборка узла);

 - плановый коэффициент выполнения норм.

Длительность одновременной обработки партии n деталей и узлов рассчитывается по формуле:

,

где n - размер партии деталей или узлов, шт;

График на рис. 2.5 строился в следующей последовательности:

1. От даты готовности механизма (задается заранее) влево откладывался отрезок операционного цикла сборки механизма Т_сб.м. и определялся момент на начало его сборки.

2. От даты начала сборки механизма влево откладывались отрезки операционных циклов сборки узлов - Т_сб.уз.1. и Т_сб.уз.2. , определялись моменты начала их сборки.

3. От даты начала сборки узлов влево откладывались отрезки операционных циклов обработки соответствующих деталей, из которых формируются узлы: У₁ – Д₁₁ и Д₁₂; У₂ – Д₂₁ и Д₂₂.

Была найдена самая крайняя точка начала обработки одной из деталей (Д₁₂). Это и есть дата начала изготовления механизма.

Длительность цикла изготовления механизма определяется суммарной наиболее продолжительной (напряженной) цепочкой взаимосвязанных циклов:

Т_цм = Т_д12 + Т_сб.уз.1 + Т_сб.м.

На рис.2.5 эта цепочка выделена двойной линией.

В управлении и организации производства к работам данной цепочке должно быть наибольшее внимание, так как нарушение сроков их выполнения вызовет задержку сроков изготовления всего механизма (машины).