4.5. Восстановление подшипников скольжения, залитых оловянистыми сплавами

1. Перезаливка или наплавка рамовых, шатунных и головных подшипников дизелей, а также подшипников компрессоров (рамовых и шатунных) должна производиться в соответствии с РД 31.28.09-93 «Подшипники скольжения судовые с антифрикционным слоем из сплавов на основе олова, свинца. Технические требования к матери­ алам. Типовые технологические процессы».

2. Ремонт наплавкой антифрикционного слоя подшипников допускается при условии, если суммарная площадь дефектов — выкрашивания, раковин, трещин и др. после их разделки не превышает 25 % рабочей (опорной) поверхности подшипников. При большей площади дефектов подшипники подлежат перезаливке.

Антифрикционный сплав наплавленных участков по химическому составу должен быть той же марки, которой залит подшипник. На­плавка подшипников баббитом другой марки не допускается.

4.5.3. Подготовка подшипников к ремонту под наплавку заключается в тщательной очистке и обезжиривании наплавляемой поверхности. Границы отслаивания баббитового слоя и трещины в нем определяются ультразвуковым либо капиллярным методами контроля. Места дефектов разделываются под наплавку до «здо­ рового» металла и тщательно зачищаются.

Поверхность подшипника, подлежащая на­плавке, протравливается 10 — 15 %-ной соляной кислотой, промывается водой, подогревается до температуры 120 — 140 °С, покрывается флюсом — хлористым цинком и вылуживается оловом марки 03 или припоем типа ПОС-61.

Подогрев подшипника выполняется в элек­тропечи или пламени горелки. Температура на­грева контролируется термощупом или термокарандашом.

Одиночные дефекты болыыеразмерных по­дшипников могут исправляться при подогреве только части подшипника в районе дефекта.

4.5.4. Наплавка подшипников с дефектами заливки, а также в районе разъемов («усов») может выполняться следующими способами:

в струе восстановительного газового пламени — газопламенный метод (горючий газ — водо­род, пропан-бутан, ацетилен);

электродуговым с использованием тепла ду­гового разряда и защитной газовой атмо-сферы (аргонодуговой способ);

нагревом за счет тепла электросопротивления угольным или графитовым электродом.

4.5.5. После наплавки и предварительной механической обработки должен быть выполнен контроль качества наплавки.

Наплавленный подшипник подвергается тщательному осмотру и контролю для выявления раковин, трещин, пористости и отставания баб­бита от основы.

На наплавленном участке не должно быть резких переходов от наплавленного баббита к основному. Качество наплавки предварительно контролируется обстукиванием подшипника с тыльной стороны легким молотком: дребезжание не допускается.

Отставание баббита от основы проверяется ультразвуковым контролем.

Дефекты, обнаруженные в процессе меха­нической обработки наплавленного подшипника, подлежат устранению путем вырубки с после­дующей наплавкой либо перезаливки подшип­ника.

4.5.6. Перед механической обработкой и под­ гонкой рабочих поверхностей перезалитых или наплавленных подшипников необходимо подог­ нать шабровкой разъемы и опорные поверхности подшипников.

Разъемы подогнать «на краску» на плите, а наружные поверхности вкладышей (затылки) — по штатной постели или фалыыпостели. Диаметр фалыыпостели должен быть равен замеренному диаметру штатной постели.

Точность пригонки разъемов вкладышей должна составлять не менее пяти пятен на квадрат со стороной 25 мм.

Прилегание наружной поверхности вкла­дышей к постели или фалыыпостели, а также крышкам должно быть равномерным и сос­тавлять по площади не менее 75 %. После пригонки вкладыша по фалыыпостели проверка прилегания его к постели не требуется.

4.5.7. Перезалитые или наплавленные подшип­ ники рекомендуется растачивать в сборе с шатуном (шатунные) либо в специальном приспособлении, изготовленном по размерам постели.

Рабочая поверхность каждого подшипника должна быть пригнана «на краску» по всей шейке

Приложение 15

117

с обеспечением прилегания не менее девяти пятен на квадрат со стороной 25 мм и угла при-легания, оговоренного в технической документации. При отсутствии данных по углу прилегания рекомен­дуется выполнить подгонку с углом от 30 до 90° по всей длине подшипника.

4.5.8. Масляные зазоры в подшипниках выс­ тавляются после затяжки (проверки затяжки) анкерных связей.

Разность зазоров с носа и кормы подшипника не должна превышать допустимой величины (0,03

— 0,05 мм).

4.5.9. После подгонки вкладышей рекомен­ дуется на рабочую поверхность антифрикционно­ го слоя нанести электролитическим методом приработочное покрытие, состоящее из свинца плюс 8 — 12 % олова. Толщина покрытия — 0,03

— 0,05 мм.

На крейцкопфные подшипники малооборот­ных дизелей приработочный слой должен нано­ситься обязательно.