Завдання

Розробити технологію приварювання днища до обичайки

Сталь40

Діметр-1000мм

Довжина-15000мм

Товщина-12мм

Зміст: 1. Аналіз конструкції та матеріалу. Опис. 2. Маршрутна схема технологічного процесу 3. Загальні вказівку по складанню. 4. Вибір способу зварювання. 5. Вибір зварювального обладнання . 6. Устаткування для складально-зварювальних робіт. 7. Контроль якості зварюваних швів 8. Список літератури

1.Аналіз конструкції та матеріалу. Опис. У посудинах застосовуються днища: еліптичні, напівсферичні, торосферичні, сферичні не-відбортовані, конічні відбортовані, конічні не відбортовані, плоскі відбортовані, плоскі не відбортовані.

Ми використовуєм еліптичні днища (Рис.1,2)

Еліптичні днища повинні мати висоту випуклої частини, виміряну по внутрішній поверхні, не менше 0,2 внутрішнього діаметра днища. Допускається зменшення цієї величини за узгодженням з головною організацією.

Еліптичні днища виготовляються за ГОСТ Р 52630-2006, ГОСТ 6533-78, ОСТ 26-291-94.

По позначенню мають два види:

c зовнішніми базовими розмірами;

з внутрішніми базовими розмірами.

Рис.1

Рис.2

h1 - висота циліндричної частини еліптичного днища.

Dв, Dн - внутрішній (зовнішній) діаметр еліптичного днища.

S - товщина стінки еліптичного днища.

hв, hн - висота еліптичної частини еліптичного днища.

Еліптичний днище складається з випуклої частини, що представляє в диаметральному розрізі еліпс, і циліндричної відбортованої частини.

Еліптичні днища завдяки раціональній формі та надійності в роботі отримали найбільш широке поширення при виготовленні апаратів, що працюють при тиску до 10 МПа і під вакуумом.

Виготовляються еліптичні днища штампуванням, або зварюванням плоских круглих заготовок, що складаються з однієї або декількох частин.

Еліптичні відбортовані днища виготовляються з вуглецевих, легованих і двошарових сталей з товщиною стінки від 4 до 120 мм для посудин, апаратів і котлів діаметром від 133 до 4000 мм.

Висота еліптичної частини hв = 0,25 Dв, а висота відбортовки в залежності від базового діаметра і товщини стінки становить від 25 до 120 мм. Визначення маси обичайки: М=2ПR*0.4*9800*7.8=2*3.14*1.600*0.4*9800*7.8=3.7 т Визначення маси двох днищів: М=ПR²⁼*0.4*7.8*1.25=313 * 2 = 626 кг

1.2. Марка сталі та хімічний склад

Хімічний склад в %, матеріала 40

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu	As
0.37 - 0.45	0.17 - 0.37	0.5 - 0.8	до   0.3	до   0.04	до   0.035	до   0.25	до   0.3	до   0.08

Температура критичних точок матеріала 40

Ac₁ = 724 ,      Ac₃(Ac_m) = 790 ,       Ar₃(Arc_m) = 760 ,       Ar₁ = 680

2. Маршрутна схема технологічного процесу.

1.Перед початком складання операцій потрібно провести візуальний контроль днищ

2.Днища транспортують на роликовий стенд та встановлюють на роликоопори

3.За допомогою роликового стенду виконуємо стикування обичайки і днища.

4.До місця стику підводиться зварювальна головка.

5.Після всіх цих операцій проводиться зварювання.

6.Після завершення зварювання потрібно відвести зварювальну головку від місця зварювання.

7.Провести візуальний контроль.

8.Самого візуального контролю недостатньо, також потрібно провести ультразвуковий контроль на виявлення дефектів у шві.

9.Після виявлення дефектів їх потрібно аналізувати і по можливості усунути.

10. Після контролю якості і перевірки днищ на якість зварних швів можна транспортувати.

3. Загальні вказівку по складанню.

Для того щоб зварити обичайку і днище між собою кільцевим швом, будемо використовувати стикове з’єднання з розробки крайок

Розробку крайок потрібно буде виконати механічним способом. Розробка крайок буде виконана за ГОСТ -8713-79.

Умовне позначення зварного зєднання

Конструктивні елементи

Спосіб сварки

s=s1

с±1

с

g

підготовлених кромок зварних деталей

зварного шва

Номин.

Пред. від.

Номин.

Пред. від.

C18

Афк

12

3

18

±3

1,5

±1,0

Афк- автоматичне зварювання на флюсовій подушці.

3.1.Технічні умови на заготовку.

- У деталей, виготовлених з прокату, на поверхні, що не підлягає у подальшому механічній обробці, не повинно бути завусенець, тріщин, надривів та розшарувань.

- Знайдені на поверхнях прокату забоїни і насічки повинні бути видалені пологою зачисткою, що не виводить розміри прокату за їх граничні відхилення більш ніж на 5%. - Якщо глибина забоїн і насічок перевищує вище вказану величину, вони повинні бути заварені і зачищені.

- Допускається виправлення дефектів литва (раковин, свищів і т.п.) на оброблених і необроблених поверхнях шляхом заварки згідно техпроцесу.

Підготовка кромок і поверхонь під зварювання

Підготовка кромок і поверхонь під зварювання повинна виконуватись механічною обробкою або шляхом термічного різання, або стругання (кисневого, повітряно-дугового, плазмово-дугового) з подальшою механічною обробкою (різцем, фрезою, абразивним інструментом). Глибина механічної обробки після термічного різання (стругання) повинна бути вказана в НД в залежності від сприйнятливості конкретної марки сталі до термічного циклу різання (стругання). Кромки деталей, що підлягають зварюванню, і прилеглі до них ділянки повинні бути очищені від окалин, фарби, мастила та інших забруднень відповідно до вимог НД. Приварювання і видалення допоміжних елементів (складальних пристроїв, тимчасових кріплень та ін.) повинні виконуватись відповідно до вказівок креслень і НД. Приварювання цих елементів повинно виконуватись зварником, допущеним до зварювання даного виробу. Прихватки мають виконуватись із застосуванням присадних матеріалів, передбачених технічною документацією на зварювання даної посудини. Прихватки при подальшому проведенні зварювальних робіт видаляються або переплавляються основним швом. Приварювання тимчасових кріплень і видалення їх після зварювання основного виробу повинні проводитись за технологією, що виключає утворення тріщин і гартівних зон у металі виробу. Всі зварювальні роботи при виготовленні посудин та їх елементів повинні проводитись при позитивних температурах у закритих приміщеннях. При монтажі (довиготовленні) на монтажних площадках, а також ремонті посудин, що експлуатуються поза приміщеннями, допускається зварювання при негативних температурах навколишнього повітря. При цьому зварник, а також місце зварювання повинні бути захищені від безпосереднього впливу вітру та атмосферних опадів. Зварювання при температурі навколишнього повітря нижче 0° С повинно проводитись відповідно до НД, узгодженої з Держнаглядохоронпраці України. Всі зварні шви підлягають клеймуванню, яке дозволяє встановити зварника, що виконував ці шви. Клеймо наноситься на відстані 20–500 мм від кромки звареного шва із зовнішнього боку. Якщо шов із зовнішнього і внутрішнього боків зварюється різними зварниками, клейма ставлять тільки з зовнішнього боку через дріб: в чисельнику – клейма зварника із зовнішнього боку шва, а в знаменнику – з внутрішнього боку. Якщо зварні з’єднання посудин виконуються одним зварником, то допускається клеймо зварника ставити біля таблички або на іншому відкритому місці. Якщо зварні з’єднання виконувались кількома зварниками, то мають бути поставлені клейма всіх зварників, які брали участь в його виконанні. У поздовжніх швах клеймо повинно знаходитись на початку і в кінці шва на відстані 100 мм від кільцевого шва. На обичайці з поздовжнім швом довжиною менше 400 мм допускається ставити одне клеймо. Для кільцевого шва клеймо повинно вибиватися на місці перетину кільцевого шва з поздовжнім і далі через кожні 2 м, але при цьому має бути не менше двох клейм на кожному шві. Клейма ставляться із зовнішнього боку. Клеймування поздовжніх і кільцевих швів посудин з товщиною стінки менше 4 мм допускається виконувати електрографом або незмивною фарбою. Місце клеймування поміщається в добре видиму рамку, виконану незмивною фарбою.

3.2.Вибір додаткового обладнання для складання.

Складання конструкції на тимчасовому опорному кільці

Рис.1

а) схема початку зварювання; б) схема технології зварювання; l -мідна пластина; 2 -зварювальні листи; 3 -західні валики; 4 –електродний дріт;

1-8) –послідовність складання

Зварку цим способом стикових швів з V-подібною обробленням виконують за один прохід з формуванням зворотного посилення мідної прокладкою; зварку Х-подібних швів ведуть за два проходи, перед зварюванням першого проходу встановлюють з протилежного боку в розділку мідний пруток. Збірку оболонки півкулями здійснюють на горизонтальному стенді, починаючи з двох протилежних блоків (пелюсток), при цьому верхнє і нижнє півкулі збирають на одному і тому ж стенді для забезпечення збігу замикаючого кільцевого стику. Стики між блоками півкуль з'єднують кореневим швом ручної або механізованої зварюванням. Потім нижнє півкуля перекантовиваете і встановлюють на маніпулятор або на тимчасову тумбу для подальшої збірки з верхнім півкулею і зварювання всіх швів.