4. Конструкции основных типов подшипников

Трение качения существенно меньше зависит от смазки. Условный коэффициент трения качения мал и близок к коэффициенту жидкостного трения в подшипниках скольжения(f=0,0015…0,006). При этом упрощаются система смазки и обслуживания подшипника, уменьшается возможность разрушения при кратковременных перебоях в смазке. Конструкция подшипников качения позволяет изготовлять их в массовых количествах как стандартную продукцию, что значительно снижает стоимость производства. Недостатки подшипников качения: отсутствие разъемных конструкций, сравнительно большие радиальные габариты, ограниченную быстроходность, связанную с кинематикой и динамикой тел качения, низкую работоспособность при вибрационных и ударных нагрузках и при работе в агрессивных средах. По форме тел качения данные подшипники разделяются на шариковые и роликовые, по направлению воспринимаемой нагрузки — на радиальные, упорные, радиально-упорные и упорно-радиальные.

Радиальные шариковые подшипники (7, рис. 16.13) — наиболее простые и дешевые. Они допускают небольшие перекосы вала (до 1/4°) и могут воспринимать осевые нагрузки, но меньшие радиальных. Эти подшипники широко распространены в машиностроении. Радиальные роликовые подшипники (4, рис. 16.13) имеют увеличенную контактную поверхности, поэтому допускают большие нагрузки. Но они не воспринимают осевые нагрузки и плохо работают при перекосах вала. В роликовых цилиндрических и конических подшипниках с бочкообразными роликами концентрация нагрузки от неизбежного перекоса вала существенно снижается. Самоустанавливающиеся шариковые 2 и роликовые 6 подшипники применяют в тех случаях, когда допускают значительный перекос вала (до 2...30). Они имеют сферическую поверхность наружного кольца и ролики бочкообразной формы. Эти подшипники допускают небольшие осевые нагрузки.

Применение игольчатых подшипников 7 позволяет уменьшить габариты (диаметр) при значительных нагрузках. Упорный подшипник 8 воспринимает только осевые нагрузки и плохо работает при перекосе оси. По нагрузочной способности подшипники делят на размерные серии. Стандартом предусматривается семь серий диаметров: сверхлегкая (2 серии), особолегкая (2 серии), легкая, средняя, тяжелая и пять серий ширин: особоузкая, узкая, нормальная, широкая и особоширокая. Функциональные возможности и ресурс подшипника зависят от точности его изготовления. Установлены следующие основные классы точности в порядке повышения точности: 0 6, 5, 4, 2, Т — для шариковых радиальных и радиально-упорных, а также роликовых радиальных; 0, 6, 5, 4, 2 — для упорных и упорно-радиальных; 0, 6Х, 6, 5, 4, 2 — для роликовых конических. Предусмотрены два дополнительных класса точности (8 и 7) более низкие, чем класс точности 0 (нормальный). Все подшипники качения изготовляют из высокопрочных подшипниковых сталей с термической обработкой, обеспечивающей высокую твердость.

41. Классификация подшипников качения. Расшифровка марки.

Основные обозначения до 7 цифр наносят на торце подш.

При отсчете справа налево:

Первые две цифры – умнож. На 5, получаем внутренний диаметр подшипника.

3 и 7 – серия по наружному диаметру и ширине

4 – тип подш.

5 и6 – конструктивная разновидность

42. Расчет на прочность стержня затянутого болта при отсутствии внешней нагрузки.

1. Расчет резьбы на прочность

2. Опоры скольжения. Анализ конструкций, материалы вкладышей и требования к ним.

Бронзы, чугун, баббит, пластмассы, металлокерамика.

15. Косозубые цилиндрические передачи. Особенности расчета зубъев косоз-х цил-х передач по контактным напряжениям.

16. Сварные соединения. Общая характеристика. Типы сварных соединений и сварных швов.

Сварные соединения – образуются под действием сил молекулярного взаимодействия возникающие в результате сильного местного нагрева деталей в зоне контакта.