Величину производственной мощности предприятия обуславливают:
− количественный и качественный состав средств труда (оборудование, производственные площади, сооружения и т.п.) и степень их сопряженности по всем технологическим звеньям производства;
− производительность оборудования и время его работы;
− трудоемкость (станкоемкость) выпускаемой продукции;
− нормы выработки;
− номенклатура продукции.
В ходе расчетов уточняется пропускная способность каждого вида оборудования, т.е. определяется съем продукции по каждому виду оборудования на основе действительного годового фонда рабочего времени оборудования (Фg), технологической трудоемкости отдельных операций (t) с учетом коэффициента перевыполнения норм (KH), т.е. станкоемкости продукции (CT). Рассчитанную мощность сравнивают с предполагаемой производственной программой по формуле:
Схематично применительно к предприятиям отдельных отраслей производственную мощность можно представить как производную величину от производительности оборудования (По) и действительного фонда времени его работы:
М = По × Фg ,
Действительный (эффективный) фонд времени работы оборудования равен номинальному (Фном) за вычетом времени на ремонт, наладку, переналадку, передислокацию оборудования в течение планового (фактического) периода.
Номинальный (режимный) фонд времени работы оборудования равен произведению числа рабочих дней в плановом (фактическом) периоде (календарный фонд без праздничных и выходных дней) на число часов в рабочих сменах.
Фном = (Dгод. – Dвых.) × tсм ,
где Dгод. – число дней в году;
Dвых. – число выходных и праздничных дней в году;
tсм – среднее число часов работы оборудования в сутки в рабочие дни по принятому режиму сменности и с учетом сокращенной длительности смены в праздничные дни.
Расчеты производственной мощности цехов и предприятия в целом осуществляются специалистами отдела главного технолога по специальным, различающимся по отраслям инструкциям.
В документах по расчету производственной мощности встречаются неточности. Наиболее распространенные – неточные перечень оборудования, площади, нормы трудоемкости на изготовление изделий, номенклатура продукции.
Работу по определению или уточнению производственной мощности предприятия рекомендуется проводить по следующим этапам:
а) изучение отраслевой инструкции по расчету производственной мощности и ее уточнение при необходимости;
б) инвентаризация оборудования;
в) согласование информации со специалистами;
г) расчет производственной мощности;
д) определение «узких мест» и соответственно либо корректировка производственной программы, либо разработка технических мероприятий и уточнение плана инвестиций (технического развития).
10.2 Методика расчета производственной мощности предприятия (на примере машиностроения)
Производственная мощность на конец планового периода (МК) определяется на основе начальной мощности (на начало планового периода – МН) и прироста мощности.
Расчет начальной мощности осуществляется по ведущим подразделениям.
Среднегодовая производственная мощность (Мср) определяется с учетом сроков ввода и выбытия мощности:
Мср = МН + МВВ × Ч1 /12 – Мвыб × (12 – Ч1)/12 ,
где МВВ – вводимая мощность;
Мвыб. – выбывающая мощность;
Ч1 – число месяцев работы оборудования.
Степень использования мощности выражается коэффициентом, который рассчитывается как отношение фактического годового выпуска продукции к среднегодовой мощности.
Производственная мощность предприятия определяется по всей номенклатуре выпускаемой им продукции. В условиях многономенклатурного производства, когда на одном и том же оборудовании производится несколько видов продукции, при определении производственной мощности допускается использование метода приведения номенклатуры изделий к одному или нескольким видам однородной продукции, принимаемой за единицу.
Производственная мощность по каждому виду продукции, выпускаемой предприятием, выражается в натуральных единицах измерения. По тем же видам продукции, которые планируются и учитываются в стоимостном выражении, наряду с расчетом мощности в натуральных показателях она определяется и в стоимостном выражении.
Конкретные методы расчета производственных мощностей предприятий отдельных отраслей (производств) учитывают производственно-технологические условия их деятельности. Общим положением для промышленных предприятий является определение производственной мощности предприятия по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов или групп оборудования. В отраслевых инструкциях по расчету производственных мощностей должен содержаться перечень ведущих цехов, групп оборудования. Ведущими цехами, участками, оборудованием считаются те, в которых выполняются основные технологические операции изготовления готовой продукции (по сложности и трудоемкости).
Расчет начальной мощности (МН) осуществляется по ведущим подразделениям. В машиностроении – по механическим цехам.
Расчет производственной мощности, например, механических цехов производится на основе следующих методических положений.
Определяется производственная программа цеха, содержащая номенклатуру изделий, количество и трудоемкость, прежде всего по плану.
Составляется сводная ведомость технологического оборудования цеха, включающая перечень наименования оборудования и его характеристики, количество оборудования.
Рассчитываются коэффициенты выполнения норм трудоемкости цеха. Для этого устанавливаются перечень и шифр профессий, количество рабочих каждой профессии, которые соответствуют заданной программе и оборудованию, трудоемкость программы и величина фактически отработанного времени согласно балансу рабочего времени по отдельным профессиям и в целом по цеху. На основании этих данных определяется средний процент выполнения норм за лучший квартал года, предшествующего расчетному, по профессиям и в цехе в целом, как отношение выработанного количества нормо-часов к фактически отработанному времени. Средний процент выполнения норм приводится к прогрессивному уровню с помощью установленных коэффициентов приведения.
Определяется станкоемкость изготовления изделий по цеху на основе трудоемкости изготовления изделий по видам работ по действующим нормам. Трудоемкость взята на единицу и на программу производства по каждому изделию по видам обработки на начало и конец планируемого года. Величина станко-часов определяется с учетом прогрессивного выполнения норм и коэффициента снижения трудоемкости в течение года.
Мощность цеха на начало года определяется в стоимостном выражении, исходя из плана производства и величины (коэффициента) производственной возможности оборудования. При расчете производственной мощности цеха на конец года величина производственной возможности оборудования рассчитывается с учетом проведения мероприятий по ликвидации «узких мест» и снижения трудоемкости продукции по плану. Величина производственной возможности оборудования устанавливается по ведущей группе оборудования, то есть наиболее многочисленной в механическом цехе, и определяется отношением действительного годового фонда времени работы оборудования к трудоемкости изготовления изделий на этом оборудовании.
Производственную мощность целесообразнее определять в нормо-часах, а не в рублях, что более объективно отражает возможности оборудования.
Расчет производственной мощности предприятия должен проводиться с учетом мер по ликвидации «узких мест».
Соответствие пропускной способности цехов, участков, оборудования определяется путем расчета коэффициента сопряженности (Ке) по формуле:
,
где |
М1 и М2 – мощности цехов, участков, оборудования, между которыми определяется сопряженность; |
|
Ру – удельный расход продукции первого звена технологического процесса (оборудования, участка, цеха) |
Работа с документами по расчету производственной мощности на воронежских предприятиях позволила выявить типичные ошибки в документации:
− неточный перечень оборудования по цехам (новое оборудование в расчетах, хотя оно еще в наладке, или действующее оборудование в расчетах, а оно в ремонте или его уже нет в цехе; учитывается оборудование, которое в текущем периоде не будет задействовано);
− неточна трудоемкость изготовления изделий;
− иногда расчеты осуществляются по фактической прошлогодней номенклатуре, а не по планируемой. Встречаются также ошибки при определении площадей, не всегда учитывается сложность обработки, неточно распределяется фонд рабочего времени по отдельным изделиям.
Производственную мощность целесообразнее определять в нормо-часах, а не в рублях, что более объективно отражает возможности оборудования.
Таким образом, расчет мощности цеха, по существу, сводится к проверке возможности выпуска продукции ведущей группой оборудования, зачастую являющейся наиболее «узким местом» цеха. При действующем порядке расчетов производственной мощности план производства не формируется на ее основе. До формирования производственной программы исключается возможность установления производственной мощности.
Расчет производственной мощности предприятия должен проводиться с учетом мер по ликвидации «узких мест». Ими являются цех, участок, группа оборудования, пропускная способность которых наименьшая по сравнению с производственными возможностями других звеньев технологического процесса.
Для выявления степени соответствия пропускной способности участков, отдельных агрегатов проводятся расчеты сопряженности отдельных участков, групп оборудования.
Соответствие пропускной способности определяется путем расчета коэффициента сопряженности (Кс) по формуле
Кс = М1 / (М2 × Ру) ,
где М1, М2 – мощности цехов, участков, агрегатов, между которыми определяется коэффициент сопряженности в принятых единицах измерения;
Ру – удельный расход продукции первого звена технологического процесса (агрегата, участка, цеха).
При выявлении несоответствия между мощностями отдельных агрегатов, цехов на предприятиях необходимо осуществлять организационно-технические мероприятия по его устранению
Определение максимально допустимых возможностей массового и серийного производства, реальная оценка оптимальных плановых заданий могут быть обеспечены на базе нормативов. Нормативный объем продукции с единицы оборудования в нормо-часах более объективно отражает его возможности, поскольку работа оборудования регламентируется во времени, меньше зависит от структурных сдвигов продукции в плане производства. Нормативная производственная мощность (НПМ), например, в механическом цехе определяется исходя из количества установленного оборудования (N), нормативного коэффициента сменности работы оборудования (КСМ.Н), коэффициента выполнения норм выработки в базисном году (К), номинального фонда времени работы станков (ФНОМ):
НПМ = N × КСМ.Н × ФНОМ × К
Нормативный коэффициент сменности работы оборудования определяется исходя из режимного коэффициента сменности работы оборудования (Ксм.р) и коэффициента, учитывающего пребывание станков в ремонте (Крем):
Ксм.н. = Ксм.р × Крем.
Режимный коэффициент сменности работы оборудования определяется на основании заданного режима работы. По уникальному оборудованию, например, может быть установлен трехсменный режим работы, по универсальному технологическому оборудованию – двухсменный. Сменный режим работы оборудования специального назначения следует устанавливать по времени фактической работы:
Производственная мощность, рассчитанная в нормо-станко-часах, характеризует способность всего комплекса технологического оборудования производить нормируемый объем работ, в т.ч. по кооперации, в плановом периоде.
Перспективное планирование производственных мощностей, оперативность расчетов обеспечивается их компьютеризацией. Обоснование производственной мощности способствует оптимизации плановой номенклатуры продукции в рыночных условиях, в условиях изменяющейся структуры спроса, обусловлено необходимостью обновления номенклатуры выпускаемой продукции.
Дискретная оценка производственной мощности по ограниченной номенклатуре продукции противоречит возрастающей динамичности производства и потребления, диверсификации производственной деятельности. Необходим переход к непрерывному компьютерному расчету производственных мощностей предприятий.