3.2. Назначение глубины резания

Глубина резания определяется видом обработки, так при сверлении глубина резания равна радиусу сверла. При фрезеровании глубина резания определяется типов инструмента, технологическими возможностями станка и другими факторами.

Рассмотрим принцип выбора глубины резание при точении на токарных станках. При однократном черновом точении и отсутствии ограничений по мощности станка глубина резания принимается равной припуску на обработку, но следует учитывать , что большие глубины резания вызывают вибрации при точении, появление которых недопустимо. Отсюда следует, что при выборе глубины резания необходимо учитывать жесткость технологической системы.

При обработке на станках с ЧПУ заготовок из сортамента проката Слой металла с наружной поверхности снимается за несколько проходов, причем на каждом последующем проходе следует назначать меньшую глубину резания , чем на предшествующем.При параметре шероховатости R_а = 3.2 мкм t =0,5-2,0 мм; на окончательном чистовом проходе t =0,1-0,4 может быть достигнута шероховатость R_а = 0,8-1,25 мкм.

3.3.Выбор подачи

При черновом точении подача S назначается максимально допустимой при ограничивающих факторах мощности станка, прочности державки и режущей пластины[табл 11,12, 13 косилова ч2]. При окончательном чистовом проходе подачу выбирают в зависимости от требуемой величины шероховатости и радиуса при вершине резца [табл 14 , 4 ] .

При прорезании пазов и отрезке заготовки величина поперечной подачи зависит от свойств материала заготовки и диаметра обработки [табл 15 , 4] .

3.4. Определение скорости резания

При проектировании технологических операций должна быть, наряду с технической, решена экономическая задача – обеспечение наименьшей себестоимость обработанной детали и наибольшей производительности. Одним из важнейших факторов , обеспечивающих решение этой задачи является скорость резания. При наружном продольном и поперечном точении, растачивании, скорость резания определяется по эмпирической формуле

v = C_v*K_v /( T^m t^x S^y) где C_v, K_v,m,x,y- эмпирические коэффициенты, учитывающие обрабатываемый материал, состояние поверхности заготовки и другие факторы( определяются по [табл 1-4,5,6,17, 4].

Из анализа формулы следует, что при заданных значениях глубины резания и подачи можно получить множество значений скоростей резания изменяя стойкость Т инструмента. Этот факт иллюстрирует график на рис 4.1., здесь Q –себестоимость обработки детали. Суммарная кривая 4 имеет минимум, определяющий наименьшую себестоимость. При малых скоростях резания велика составляющая стоимости машинного времени обработки и кроме этого на инструменте из твердого сплава образуется нарост, который ухудшает условия резания.

При скоростях резания больше оптимальных снижается стойкость инструмента , увеличиваются затраты времени на замену и наладку инструмента. Исходя из опыта обработки точением сталей и чугунов стойкость задается в диапазоне 80-120мпин.

Этапы выполнения задания практической работы

1. Получить у преподавателя чертеж сборочной единицы, описать ее работу и, по возможности , сформулировать основные технические требования на сборку.

2. Расчленить сборочную единицу на сборочные единицы 1-го уровня, подсборки и составить маршрут сборки.

3. Составить схему сборки.

4. По заданию преподавателя выполнить эскиз детали и проанализировать технологичность, назначив точностные требования к поверхностям , твердость и шероховатость.

5. Составить маршрут обработки детали в табличной форме.

6. По заданию преподавателя рассчитать скорость резания для одной операции.

7. Сдать зачет преподавателю.

Список литературы

1. Маталин А.А.

Технология машиностроения: Учебник. 2-е изд., испр. СПб.: Издательство «Лань», 2008. – 512с.: ил. – (Учебники для вузов.

Специальная литература)