Раздел 1. Философия долгосрочной перспективы.

Принцип 1: принимай управленческие решения с учетом долгосрочной перспективы, даже если это наносит ущерб краткосрочным финансовым целям.

Раздел 2. Правильный процесс дает правильные результаты.

Принцип 2: процесс в виде непрерывного потока способствует выявлению проблем.

Принцип 3: используй принцип вытягивания, чтобы избежать перепроизводства.

Принцип 4: выравнивай объем работ (хейдзунка – распределяй их равномерно).

Принцип 5: сделай остановку производства с целью решения проблем частью производственной культуры, если того требует качество.

Принцип 6: стандартные задачи – основа непрерывного совершенствования и делегирования полномочий сотрудникам.

Принцип 7: используй визуальный контроль, чтобы ни одна проблема не осталась незамеченной.

Принцип 8: используй только надежную, испытанную технологию.

Раздел 3. Добавляй ценность организации, развивая своих сотрудников и партнеров.

Принцип 9: воспитывай лидеров, которые досконально знают свое дело, исповедуют философию компании и могут научить этому других.

Принцип 10: воспитывай незаурядных людей и формируй команды, исповедующие философию компании.

Принцип 11: уважай своих партнеров и поставщиков, ставь перед ними трудные задачи и помогай им совершенствоваться.

Раздел 4.

Принцип 12: чтобы разобраться в ситуации, надо увидеть все своими глазами (генти генбуцу).

Принцип13: принимай решения не торопясь, на основе консенсуса, взвесив все возможные варианты, внедряя его, не медли (немаваси).

Принцип 14: станьте обучающейся организацией за счет неустанного самоанализа (хансей) и непрерывного совершенствования (кайдзен).

31. Инструменты бережливого производства: карта потока создания ценности продукта

Карта потока создания ценности - это графическая схема, отображающая каждый этап движения потоков материалов и информации, нужных для того, чтобы выполнить заказ потребителя.

Материальный поток – поток создания ценности продукта или все те действия, необходимые для прохождения продуктом всех этапов от сырья до доставки конечному потребителю. Информационный поток – поток информации, который идет параллельно материальному потоку и служит для эффективной его работы, т.е. коммуникации и визуализации проблем.

Карта потока создания ценности позволяет увидеть как весь поток создания ценности, так и отдельные процессы. Это позволяет выявить проблемные области, связанные с потерями: например, деятельность, не создающую ценность; лишние запасы сырья, незавершенного производства и готовой продукции; потери времени сотрудников; неравномерности и перенапряжения потока создания ценности; некорректно организованную систему планирования и организации производства и т.д.

Карты потока создания ценности могут быть локальными, т.е. отражающими движение потока по данному продукту внутри организации, и глобальными, которые показывают слияние локальных потоков создания ценности различных поставщиков по всему миру, по всем компонентам продукта: от добычи необходимого сырья и до создания готового продукта.

Карта потока создания ценности дает следующие преимущества:

• карта - это единый язык, на котором можно обсуждать производственные процессы;

• выявление связей между информационным и материальным потоками;

• возможность увидеть не только отдельный производственный процесс, но и весь поток;

• определение скрытых производственных потерь, зачастую составляющие большую часть себестоимости продукта или услуги, и источников этих потерь;

• определение операций, создающих и не создающих добавленную ценность;

• карта делает многие решения, связанные с потоками, ясными, понятными и простыми для обсуждения;

• карта – основа для составления плана внедрения бережливого производства.

При создании карты фиксируются следующие данные: название оборудования или процесса; время выполнения операции или процесса; надежность оборудования; количество сотрудников или операторов, выполняющих определенную операцию; наличие запасов (в днях); порядок и сроки размещения заказов у поставщиков; порядок планирования производства на предприятии и уровень детализации этих планов; время такта; порядок отгрузки и сроки формирования заказов.

Карта текущего состояния представляет собой как бы фотографию того, что происходит на предприятии в реальности, а не в нашем представлении. Поэтому, построив карту текущего состояния, приступают к оценке состояния дел в ключевых областях потока, выявлению основных проблемных зон и выработке оптимальных решений по их улучшению.

Кульминационным этапом картирования потоков создания ценности является комплексная работа со всеми производственными и административными потоками на предприятии, а также анализ взаимодействий с поставщиками и клиентами, что позволяет запустить и в дальнейшем развивать принцип постоянного совершенствования по всей цепочке создания ценности как внутри, так и вне компании.

Вытягивающее производство (англ. pull production) — схема организации производства, при которой объёмы продукции на каждом производственном этапе определяются исключительно потребностями последующих этапов (в конечном итоге — потребностями заказчика).

Идеалом является «поток в одно изделие» (“single piece flow”), т. е. поставщик (или внутренний поставщик), находящийся выше по потоку, ничего не производит до тех пор, пока потребитель (или внутренний потребитель), находящийся ниже, ему об этом не сообщит. Таким образом, каждая последующая операция «вытягивает» продукцию с предыдущей. Такая организация производства тесно связана с синхронизацией производственных процессов.

Основная идея концепции «точно в срок» (ТВС, Just In Time, JIT) заключается в том, что все материалы, комплектующие и полуфабрикаты поступают в необходимом количестве, в нужное место и точно к назначенному сроку для производства, сборки или реализации готовой продукции в соответствии с заданным расписанием. При этом страховые запасы не нужны

Основная цель системы JIT — это сбалансированная система; то есть такая, которая обеспечивает плавный поток предметов производства с минимальными непроизводительными потерями времени

Система 5S (сортируйте, соблюдайте порядок, содержите в чистоте, стандартизируйте, совершенствуйте) – это концепция организации производства, которая подразумевает, что рабочее место каждого сотрудника предприятия должно быть организовано с соблюдением пяти стандартных процедур, которые не требуют применения новых управленческих технологий.

Применительно к организации труда рабочих инструмент 5S включает в себя 5 простых составляющих:

«Сортировка» - четкое разделение предметов, находящихся на рабочем месте, на нужные и ненужные и избавление от последних.

«Соблюдение порядка» (аккуратность) - организация хранения необходимых предметов, которая позволяет быстро и просто их найти и использовать.

«Содержание в чистоте» (уборка) - соблюдение рабочего места в чистоте и опрятности.

«Стандартизация» (поддержание порядка) - необходимое условие для выполнения первых трех правил. Необходимо создать соответствующие рабочие инструкции, которые включат в себя описание действий по поддержанию порядка, а также определить методы контроля и порядок вознаграждения отличившихся сотрудников.

«Совершенствование» (формирование привычки) - воспитание привычки точного выполнения установленных правил, процедур и технологических операций.

Система всеобщего ухода за оборудованием TPM (Total Productive Maintenance) в основном служит улучшению качества оборудования, ориентирована на максимально эффективное его использование благодаря профилактическому обслуживанию.

Главное препятствие для эффективного использования оборудования, согласно концепции TPM, составляют поломки двух видов: поломки, вызывающие остановку оборудования, и поломки, приводящие к отклонению от нормального хода работы, как следствие, влекущие за собой брак или другие потери.

Акцент в данной системе делается на предупреждение и раннее выявление дефектов оборудования, которые могут привести к более серьезным проблемам. В ТРМ участвуют операторы и ремонтники, которые вместе обеспечивают повышение надежности оборудования. Основа ТРМ — составление графика профилактического техобслуживания, смазки, очистки и общей проверки. Благодаря этому обеспечивается повышение такого показателя, как Полная Эффективность Оборудования (от английского «Overall Equipment Effectiveness»- OEE).

Cистема SMED — (Single Minute Exchange of Die) представляет собой научный подход к сокращению времени переналадки, который можно применить на любом предприятии и любом оборудовании. В результате внедрения системы SMED смена любого инструмента и переналадка могут быть произведены всего за несколько минут или даже секунд, «в одно касание» (концепция «OTED» — «One Touch Exchange of Dies»).

В результате многочисленных статистических исследований было установлено, что время на осуществление различных операций в процессе переналадки распределяется следующим образом:

• подготовка материалов, штампов, приспособлений и т.п. — 30%

• закрепление и снятие штампов и инструментов — 5%

• центрирование и размещение инструмента — 15%

• пробная обработка и регулировка — 50%

Выделяют два фундаментально различных типа переналадки: внутренняя и внешняя. При внутренней переналадке операции выполняются после остановки оборудования. Внешняя переналадка может быть выполнена во время работы оборудования.

Пока-ёке (Poka-yoke) – «защита от ошибок» -  специальное устройство или метод, благодаря которому дефекты просто не образуются. Средство пока-ёке в производстве – это, например, фотоэлементы, установленные над ящиками с деталями, помогающие рабочему не забыть вмонтировать в изделие нужную деталь. Если случается так, что рабочий не пересёк рукой световой луч (а значит не взял нужную деталь), конвейер останавливается. Практически каждая рабочая позиция оснащается множеством устройств пока-ёке. Эти остроумные приспособления не дают оператору совершить ошибку. К устройствам «защиты от дурака» относятся так же автоматические приборы, контролирующие качество продукции.