
- •Билет 1
- •1 . Основные требования к деталям и узлам машин
- •Назначение и структура механического привода. Основные характеристики передач.
- •Билет 2
- •1. Механизм и машина в хозяйственной деятельности человека
- •2. Назначение и классификация передач: передачи зацеплением, трением.
- •Расчет резьбовых крепежных изделий при постоянных напряжениях (болт установлен без зазора, болт установлен с зазором).
- •59. Болтовое соединение нагружено поперечной силой (болт с зазором, болт с натягом).
- •Билет 3
- •1. Определение коэффициента нагрузки в червячных передачах. Расчет червячных передач на выносливость.
- •3. Шпоночные соединения, (достоинства, недостатки). Классификация.
- •Билет 4
- •1 Критерии работоспособности дм и методы их оценки.
- •2 Критерии работоспособности зубчатых передач. Контроль качества изготовления зубчатых колес.
- •3. Заклепочные соединения. Типы. Расчет на прочность. Конструкция, технология, классификация, технология, классификация, области применения.
- •Билет 5
- •1 Общие вопросы проектирования деталей и узлов машин.
- •2 Расчет контактных напряжений в цилиндрических зубчатых передачах.
- •Билет 6
- •1. Прочность деталей машин
- •2.Соединение контактной сваркой.
- •3 Цилиндрические зубчатые передачи. Достоинства и недостатки. Классификация. Область применения.
- •Билет 7
- •1 Критерии работоспособности дм и методы их оценки.
- •2 . Расчет зубьев цилиндрических передач на сопротивление усталости по изгибу
- •3 Резьбовые соединения. Метод изготовления геометр. Параметры. Основные типы резьбы.
- •Билет 8
- •1 Основы триботехники.
- •2. Расчет шпоночных соединений
- •3. Косозубые и шевронные зубчатые передачи. Область их применения. Геометрические и эксплуатационные особенности.
- •Билет 9
- •1 Классификация видов износа
- •2. Соединения встык
- •Билет 10
- •2 Расчет и проектирование сварных соединений при постоянных нагрузках (фланговые и лобовые швы).
- •3. Материалы крепежных деталей резьбовых соединений. Понятия о самоторможении винтовой пары. Стопорение резьбовых соединений.
- •Билет 11
- •1 Общая характеристика и назначение соединений. Классификация соединений по конструктивным и эксплуатационным признакам.
- •2 Факторы влияющие на прочностную надежность машин.
- •3 Виды повреждений и критерии работоспособности резьбовых соединений. Расчет резьбовых соединений нагруженных осевой силой.
- •Билет 12
- •1. Сварные паянные и клеевые соединения, общая характеристика и область применения. Основные конструкции швов.
- •3. Клиноременные передачи порядок проектирования.
- •Билет 13
- •1 Расчет сварных швов при переменных нагрузках. Допускаемые напряжения для сварных соединений.
- •2 Фланцевые соединения. Общая характеристика, область применения.
- •Билет 14
- •1 Резьбовые соединения (характеристика , область применения). Типы крепежных резьб. Соединения болтами, винтами, шпильками.
- •2 Конические зубчатые передачи, их классификация, область применения, геометрические и эксплуатационные особенности.
- •3 Зубчатые ременные передачи, характеристика, область применения.
- •Билет 15
- •1. Материалы крепежных деталей резьбовых соединений. Понятия о самоторможении винтовой пары. Стопорение резьбовых соединений.
- •2 Оценка прочности деталей машин. Оценка прочности по допускаемым напряжениям (теории прочности).
- •3 Расчет шлицевых соединений.
- •Билет 19
- •1. Соединения с натягом. Способы получения. Достоинства и недостатки. Область применения
- •2. Расчет червячных передач на контактную выносливость.
- •3. Клиноременные передачи , порядок проектирования.
- •1. Расчет шпоночных соединений ( призматическая шпонка).
- •2. Кпд червячных передач и его расчет. Способы повышения кпд червячных передач
- •3. Клеевые соединения (основные технологические материалы).
- •Билет 21
- •1. Ременные передачи, классификация, достоинства и недостатки
- •2. Расчет червячных передач на нагрев.
- •3. Оценка прочности по коэффициенту запаса прочности (по напряжении; по нагрузке; по долговечности).
- •Билет 22
- •1. Болтовое соединение нагружено поперечной силой (болт с зазором, болт с натягом).
- •3. Зубчатые передачи. Основные параметры. Материалы зубчатых передач. .Критерии работоспособности.
- •Билет 23
- •1 Шлицевые соединения. Общая характеристика и область их применения. Виды повреждений и критерии работоспособности.
- •2 Ременные передачи. Общая характеристика, классификация и область применения. Условия работоспособности ременных передач.
- •3. Критерии работоспособности дм и методы их оценки.
- •1.Расчет затянутого болтового соединения, нагруженного внешней осевой силой.
- •2. Силы действующие в зубчатых передачах и их расчет.
- •3. Контроль качества сварных соединений, обозначение сварных соединений на чертеже
- •Билет 17
- •Виды повреждений и критерии работоспособности резьбовых соединений.
- •57. Виды разрушений резьбовых соединений.
- •2 Червячные передачи, их характеристики, область применения, классификация. Виды червяков.
- •3 Расчет на прочность клеевых и паянных соединений. Правила конструирования клеевых и паянных соединений.
- •47. Расчет прочности клеевых и паяных соединений.
- •48. Правила конструирования паяных и клеевых соединений.
- •Билет 18
- •1 Шпоночные соединения. Общая характеристика, область применения. Виды повреждений, критерии работоспособности.
- •65. Расчет шпоночных соединений ( призматическая шпонка).
- •66. Материалы и допускаемые напряжения шпонок
- •2 Критерии работоспособности и виды отказов червячных передач.
- •3 Расчет на прочность клепанных соединений. Критерии работоспособности и виды разрушений.
- •49. Заклепочные соединения, классификация, материал
- •50. Конструирование заклепочных соединений.
- •51. Расчет на прочность клепаных соединений.
- •52. Разрушение заклепочных соединений.
2 Факторы влияющие на прочностную надежность машин.
Надежность это свойство автомобиля сохранять параметры (динамические, экономические и другие) в заданных пределах и заданных условиях эксплуатации в течении установленного срока.
Высокая надежность есть обязательным требованием для автомобилей вышедших из ремонта.
Надежность зависит от условий производства и эксплуатации.
К производственным условиям, снижающим надежность автомобиля и его агрегатов, можно отнести:
- некачественные материалы и изделия, поступающие на автомобильный завод от смежных предприятий;
- замена материала, назначенного для изготовления деталей, материалом плохоого качества;
- необоснованное нарушение технологических процессов по изготовлению деталей;
- недостаточный контроль на отдельных операциях, неудовлетворительные испытания;
- неблагоприятные условия труда рабочих.
Эксплуатационные факторы влияющие на надежность автомобиля:
- квалификация водителей
- квалификация механиков
- качество горюче-смазочных материалов
- качество ремонта
- дорожная сеть
- температурные режимы
Надежность характеризуется вероятностью исправной работы в течении времени, которая определяется по формуле:
где - число изделий в начале испытания;
- число вышедших из строя изделий за время испытания.
Вероятность Pc исправной работы сложной системы равна произведению вероятностей исправной работы ее элементов:
где - вероятность исправной работы отдельных элементов системы.
Желательно добиться такой надежности при которой необходимость в ремонте деталей и узлов до конца амортизационного срока автомобиля отпадает.
Повышение надежности и износостойкости деталей осуществляется за счет применения материалов повышенной прочности и выносливости, улучшения поверхностной обработки, существенного повышения антикоррозионных свойств металла, разработки конструкций, снижающих величины пиковых нагрузок.
Оценка эксплуатационной надежности автомобиля и его агрегатов может быть выполнена при дорожных испытаниях.
К недостаткам последних относится длительность и высокая стоимость проведения испытаний, а также невозможность обеспечить одинаковые условия работы при повторных испытаниях.
Весьма перспективными стоит признать лабораторные испытания агрегатов с программированием по заданным нагрузочным режимам, что позволит решать ряд вопросов надежности и долговечности автомобиля и его агрегатов.
3 Виды повреждений и критерии работоспособности резьбовых соединений. Расчет резьбовых соединений нагруженных осевой силой.
Резьбовые соединения имеют такие основные повреждения: износ по диаметру» вытягивание» смятие, срыв витков. Эти дефекты определяют визуально или резьбовыми калибрами.
Резьбовые детали, которыми являются крепежные изделия, работают при высоких статических нагрузках, возникающих от 1) затяжки и 2) внешних сил. Поэтому при разработке легких, надежных и экономичных деталей, например, фланцевых соединений, нужно предусматривать наиболее полное использование прочности крепежа при их наименьших размерах (диаметр болта или шпильки, длина свинчивания и т. д.).
Предел прочности, определяющий максимальную несущую способность, является важным критерием работоспособности соединений. Методики оценки (испытания) прочности резьбовых соединений обуславливаются видом их нагружения в реальных условиях эксплуатации.
Так как резьбовые соединения работают преимущественно при действии растягивающих и изгибающих сил, наиболее распространены следующие методы испытаний:
непосредственным нагружением в испытательных машинах или специальных установках;
нагружением затяжкой гайки;
комбинированным нагружением. В этом случае непосредственным нагружением доводится до разрушения или наперед известного рабочего режима соединение, предварительно затянутое гайкой.
Несущую способность соединений обычно оценивают по разрушающей нагрузке или напряжению (нагрузке, отнесенной к площади поперечного сечения шпильки по внутреннему диаметру резьбы). Такой метод оправдан тем, что заметные пластические деформации появляются лишь при действии нагрузок, близких к разрушающим.
11. Расчет резьбовых соединений, нагруженных предварительной силой затяжки и последующей осевой силой.
Под действием силы затяжки Fзат винт удлинится на величину Δв, а детали сожмутся на величину Δд. Величины деформаций Δв и Δд в общем случае не равны и зависят от податливостей винтаλв и деталей λд
После приложения к деталям внешней силы F винт дополнительно удлинится на величину Δlв, и на столько же уменьшится сжатие деталей Δlд,
Так как податливости деформируемой части винта Δв и деталей Δд различны, сила F при одинаковой деформации распределится между ними обратно пропорционально их величинам. Если часть силы, дополнительно нагружающую винт, обозначить через χF, то остальная часть, равная (1-χ)F идет на разгрузку сжатых деталей.
Отсюда получим выражение коэффициента основной нагрузки:
При соединении стальных деталей стальным винтом коэффициент χ принимает значения 0,2...0,3. При отсутствии внешней нагрузки F сила, растягивающая винт, и сила, сжимающая детали, равны между собой и равны силе затяжки. После приложения внешней нагрузки F сила, растягивающая винт, увеличивается, а сила, сжимающая детали, уменьшается. Если увеличение силы на винте обозначить ΔF, то
Остаточная сила, сжимающая детали составит
Расчетную силу, действующую на винт, находят как сумму сил от затяжки и доли всех внешних сил, определяемую коэффициентом χ:
.