Простые виды пластической деформации:

• сжатие

• растяжение

• сдвиг (срез)

• изгиб (гибка)

• кручение (торсировка)

12. Прокатка

ПРОКАТКА

1) ПРОКАТКА - обработка металла давлением путём обжатия между вращающимися валками прокатного стана дляуменьшения сечения прокатываемого слитка или заготовки и придания им заданной формы (см. Прокатные профили). П. - обычно завершающее звено металлургич. произ-ва. Известны 3 осн. вида П. (см. рис.): продольная прокатка, поперечная прокатка и винтовая прокатка. В зависимости от темп-ры прокатываемого металла различают горячую П. (темп-pa нагрева выше порога рекристаллизации, что обеспечивает повышение пластичности металла), холодную (обычная темп-pa) и тёплую (темп-pa нагрева ниже порога рекристаллизации). Для получения т. н. периодич. профилей применяют периодическую прокатку.

2) ПРОКАТКА в кожевенном производстве - прессование и образование гладкой поверхности жёстких видов кож (подошвенных, стелечных и др.). Выполняется пропусканием кожи между ци-лнндрич. роликами или прокатыванием стального вала по её поверхности.

13. волочение

ВОЛОЧЕНИЕ

обработка металлов давлением, состоящая в протягивании обычно в холодном состоянии - изделий круглого или фасонного профиля (гл. обр. прутков, катанки, труб), через отверстие (фильеру), площадь выходного сечения к-рого меньше площади сечения исходного изделия (см. Волока). В результате В. поперечные размеры изделий уменьшаются, а длина увеличивается. В. производят на волочильных станах, имеющих неск. фильер для одноврем. обработки неск. заготовок. См. рис.

Схема процесса волочения: а - проволоки и прутков круглого сечения; б - труб без утонения стенки; в - труб с утонением стенки; 1 - волока; 2 - протягиваемое изделие; 3 - оправка

14. Прессование

ПРЕССОВАНИЕ

1) технологич. процесс обработки разл. материалов давлением на прессах. П. получают заготовки и изделия из металлов, пластмасс, древесных материалов и т. д. П. применяют также при пакетировании объёмных рыхлых материалов (хлопок, пряжа, сено), переработке вторичного сырья Сстружка. мусор, отходы) и т. д. Различают механич., гидростатич. и газостатич. П.

2) Способ обработки металлов давлением, заключающийся в выдавливании металла из замкнутой полости контейнера через канал матрицы, форма и размеры к-рого определяют сечение прессуемого профиля; выдавливание осуществляется жёстким инструментом (пуансоном) или с помощью жидкости высокого давления (см. Гидроэкструзия).

3) Способ произ-ва изделий из пластмасс и резин в пресс-формах, заключающийся в размягчении материала при нагревании и фиксации формы изделия в результате выдержки под давлением. При прямом (компрессионном) П. материал нагревают в пресс-форме, при литьевом (трансферном) П.

15. свободная ковка

СВОБОДНАЯ КОВКА

операции ковки, выполняемые только при посредстве кузнечных инструментов вручную и с помощью механизир. молотов и прессов. Применяется в единичном и мелкосерийном производстве.

16. объемная штамповка

ОБЪЁМНАЯ ШТАМПОВКА

один из осн. способов обработки металлов давлением, при котором заготовка пластически деформируется с изменением всех размеров, приобретая форму, соответствующую рабочей полости инструмента - штампа. Применяется в кузнечно-штамповочном производстве при серийном и массовом изготовлении деталей машин и др. изделий из алюм., магниевых, титановых сплавов и сталей. См. рис.

К ст. Объёмная штамповка. Слева показано изделие, полученное ковкой на молоте, справа - то же изделие, полученное объёмной штамповкой на прессе: 1 - готовое изделие после обработки; 2 - припуск при обработке заготовки на прессе; 3 - припуск при обработке заготовки на молоте

17. листовая штамповка

ЛИСТОВАЯ ШТАМПОВКА

процесс получения из листового проката (листа, полосы, ленты) изделий, имеющих плоскую или пространств. форму, без существ. изменения толщины материала. Лист толщ. до 15 мм штампуют без нагрева, а большей толщины - с нагревом. К Л. ш. относятся: резка (разрезка, вырубка, пробивка отверстий), гибка, вытяжка (в т. ч. глубокая) и ряд дополнит. операций (отбортовка, закатка, сборка и др.). Применяется в автомоб. (цельноштампов. кузова и т. п.), радиотехнич., электронной и мн. др. отраслях пром-сти. См. рис.

Схема установки заготовки в вырубном штампе при листовой штамповке: 1 - вырубленная деталь; 2 - матрица; 3 - пуансон; 4 - пуансонодержатель; 5 - верхняя плита; 6 - заготовка; 7 – штамп

18. Технология получения отливок в разовых песчано-глинистых формах

19. Виды литейных форм

Песчано-глинистая форма; форма литья по выплавляемым моделям; оболочковая форма; металлическая форма(кокиль); литье под давлением.

20. Понятие о процессе получения отливки

Чтобы получить фасонные литые заготовки-отливки, в литейных цехах расплавленный сплав (расплав) заливают в специально приготовленные формы. Литейная форма для получения отливки-заготовки чугунного фланца показана на рис. 4, а. Литейные формы делают обычно из двух полуформ 1 и 2, которые перед заливкой прочно скрепляют скобами или наложением груза. Полуформы чаще всего изготовляют из песчано-глинистой формовочной смеси, которую уплотняют в металлических рамках 7 и 8 — опоках. Полость 5, имеющую очертания требуемой отливки, получают по модели 1 (рис. 5, а). Чтобы в отливке образовалось отверстие, в форму при ее сборке вставляют стержень 4 (рис. 4, б), который изготовляют из песчано-глинистой смеси, уплотненной в стержневом ящике 3 (рис. 5, б). Чтобы обеспечить правильную установку и надежную фиксацию стержня, в форме предусматривают гнезда, образованные соответствующими выступами 2 на модели. Эти выступы называются знаками. Полость формы заполняют расплавом через каналы 6 (см. рис. 4, а), называемые литниковой системой. Для выхода газов из формы и питания отливки в процессе ее формирования служит канал 3, называемый выпором. Каналы литниковой системы и выпора выполняют с помощью специальных моделей при набивке формы. Для удаления образующихся при заливке формы газов из стержня служат каналы 9.

Рис. 4. Литейная форма (а) и стержень (б) для получения отливки детали «фланец»: 1, 2 — полуформы. 3 — выпор, 4 — стержень, 5 — полость, 6 — литниковая система. 7, 8 — опоки, 9 — газоотводный канал Рис. 5. Модельно-литейная оснастка, применяемая при изготовлении формы: а — модель, б — стержневой ящик; 1 — модель: 2 — знаки модели, 3 — половинки разъемного стержневого ящика

Таким образом, литейная форма состоит из собственно формы с полостью, служащей для образования наружной поверхности отливки, и стержней, с помощью которых в отливке получают отверстия и внутренние полости. Иногда стержни применяют и для образования наружной поверхности отливки. Это делают в тех случаях, когда на поверхности имеются выступы или поднутрения, препятствующие извлечению модели из формы. Отливки, не имеющие внутренних полостей, изготовляют в формах без стержней. Большое разнообразие производимых в современных условиях отливок вызывает необходимость применять различные формы. В зависимости от количества получаемых отливок различают разовые и многократно используемые литейные формы. Разовые формы служат для получения только одной отливки, после чего их разрушают. Для изготовления этих форм используют песчано-глинистые, песчано-смоляные и другие формовочные смеси. Разовые формы могут быть сырыми, сухими, подсушиваемыми, химически твердеющими и самотвердеющими. По толщине стенок они делятся на толстостенные (толщина стенок 20—250 мм и более), тонкостенные (толщина стенок 10— 20 мм) и оболочковые (толщина стенок 5—10 мм). К разовым формам также относятся неразъемные формы, получаемые по выплавляемым моделям. Вид литейной формы выбирают в зависимости от назначения и характера (массы, размера, конфигурации и рода металла), а также серийности выпуска отливок. Многократно используемые формы условно делят на полупостоянные и постоянные. Полупостоянные формы изготовляют из смесей с высоким содержанием глины и высокоогнеупорных материалов (шамота, асбеста и др.). Их применяют чаще всего при производстве чугунных и стальных отливок массой более 500 кг простой конфигурации (изложницы, поддоны, плиты и др.). При извлечении отливки из формы, ее полость сохраняет свои очертания, получая лишь незначительные поверхностные повреждения, в связи с чем полупостоянные формы можно использовать для литья многократно (до нескольких десятков раз), производя лишь мелкий ремонт рабочей поверхности после получения каждой отливки. Постоянные формы обычно изготовляют из чугуна, стали или алюминиевых сплавов. Они обладают высокой стойкостью против действия расплава, поэтому в одной форме можно получить несколько тысяч или даже десятков тысяч отливок. Металлические формы применяют в массовом и крупносерийном производстве отливок, получаемых специальными методами литья (кокильный, центробежный, литье под давлением и др.). Получение литой заготовки начинается с разработки технологического процесса литья (см. гл. II), в результате которого литейщик-технолог составляет модельный чертеж. По нему изготовляют модель, стержневой ящик и другую оснастку для производства отливки. Схема основных операций технологического процесса получения отливок в песчано-глинистых формах показана на рис. 6. В некоторых случаях количество операций бывает еще больше. Так, например, при изготовлении крупных отливок обязательной операцией является дополнительное упрочнение форм, которое может быть достигнуто различными способами (сушка, химическое твердение). Отливки, изготовленные из ковкого чугуна и стали, подвергают тепловой (термической) обработке — отжигу и последующей правке.

Рис. 6. Схема технологического процесса получения отливки в разовой песчано-глинистой форме