19.Правило выбора баз и простановка размеров

База - поверхность, сочетание поверхностей, ось, точка = заготовки. Используется для базирования при механической обработке. Базы: чистовая, черновая мех.обработка.При выборе баз черновой обработки необходимо учитывать следующие рекомендации:1. Размеры черновой базы по возможности должны быть минимальны, в этом случае ее коробления и отклонения будут минимальны.2. Лучше всего, если базовые поверхности располагаются в нижней части литейной формы и образуются в ней за счет отпечатка модели и не стержней.3. В качестве базовых поверхностей не желательно применять поверхности совпадающие с разъемом металлической формы или пересекающие его.4. Черновые технологические базы должны обеспечивать устойчивое положение отливки в приспособлении для механической обработки.

Основные правила расстановки размеров литых деталей.

1. Необработанные поверхности необходимо привязывать к черновой литейной базе непосредственно или с помощью уравнений размеров.

Г-необрабатываемый, привязан с помощью В

2. Исходную чистовую базу следует привязывать к черновой базе А.

3. Все остальные размеры механической обработки поверхностей должны быть привязаны к базе механической обработки Б.

20.Оформление чертежа литой заготовки

Чертежи оформляются в соответствии с правилами УСКД. Чугунные отливки должны содержать все необходимые данные для изготовления, контроля и приемки. Исходный документ - чертеж детали. В начале - тонкими линиями чертеж детали, затем на все обрабатываемые поверхности называющиеся припуски, напуски. После определения положения отливки в литейной форме и линии разъема формы устанавливают литейные уклоны и назначают радиусы скруглений.С учетом размеров и положения стержней определяется конструкция и размеры внутренних поверхностей, отверстий, после чего устанавливают систему простановки размеров.

Назначение технических условий1.Указывают вид термообработки, установленные пределы твердости,

методы и место замер поверхности.2. Указывается класс точности размеров, масс, степень коробления и ряд припусков на механическую обработку в соответствии с ГОСТом 26845-85.Для разных размеров одной и той же отливки допускается применение разных классов точности.3.Неуказанные на чертеже радиусы закруглений и формовочные уклоны4. Допускаемые смещения опок.

5. Сведения о материале с указанием ГОСТа6. Сведения о виде, количестве и местах расположения допускаемых литейных дефектов (пористость, раковины, трещины).

21. Технологические возможности обработки металлов давлением

На предприятиях машиностроительной и металлургической промышленности при­меняются различные методы обработки металлов давлением. Так, например, на машинострои­тельных предприятиях широко применяется свободная ковка, объемная и листовая штамповка, на металлургических заводах — прокатка, волочение и прессование (выдавливание).Свободная ковка осуществляется на молотах, либо прессах. Разнообразие форм поко­вок, получаемых в результате свободной ковки, достигается использованием одного и того же универсального инструмента — бойков, прошивней, раскаток и других. В процессе свободной ковки под действием усилия развиваемого молотом или прессом, происходит осаживание ме­талла по высоте с увеличением его размеров в длину и ширину. Таким образом, форма изделия образуется за счет обжатия заготовки и неодинаковой деформации в различных направлениях.Электрошлаковая сварка дает возможность широкого применения сварно-литых, сварно-кованых конструкций и крупных деталей, полученных гибкой толстого листа с последующей приваркой кованых или литых частей.Объемная штамповка является разновидностью ковки и представляет собой техноло­гический процесс, при котором штампованная поковка получается путем принудительного заполнения металлом полости штампа.Деформация металла при объемной штамповке осуществляется посредством специ­ального инструмента — штампа, рабочая полость которого представляет собой оттиск формы изделия, которое необходимо получить. Поэтому форма и размеры полости штампа должны соответствовать виду требуемого изделия.Применяя методы точной объемной, преимущественно холодной штамповки, можно получить детали машин, которые не требуют выполнения последующей механической обработ­ки резанием.

Прокатка является одним из распространенных методов обработки металлов давле­нием. В начале прокатывали олово для изготовления посуды, золото и серебро для чеканки монет, свинцовые листы для труб. В настоящее время методы прокатки металла получили ши­рокое практическое применение в производстве различных видов изделий.В зависимости от расположения валков и их относительного движения методы про­катки бывают: продольная, поперечная и винтовая (геликоидальная).Все процессы обработки металлов давлением основаны на способности металлических материалов в твердом состоянии изменять форму и размеры под действием приложенных внешних сил, т.е. пластически деформироваться. Несмотря на большое многообразие процессов обработки давлением, их можно объе­динить в две основные группы — процессы металлургического и машиностроительного произ­водства.К первой группе относятся: прокатка, прессование и волочение, т. е. процессы, в осно­ве которых лежит принцип непрерывности технологического процесса. Продукцию металлур­гического производства (листы, полосы, ленты, периодический и профильный прокат, трубы, профили, проволоку и т.п.) используют как заготовку в кузнечно-штамповочных и механиче­ских цехах и как готовую продукцию для создания различного рода конструкций.Во вторую группу входят такие процессы, как ковка, объемная штамповка (горячая и холодная), листовая штамповка. Эти процессы обеспечивают получение заготовок изделий (де­талей) и готовых деталей, не требующих последующей механической обработки.Обработке давлением могут подвергаться те металлы и сплавы, которые обладают не­обходимым запасом пластичности, обеспечивающим деформирование без нарушения сплошности материала, т.е. без его разрушения. Пластичность не является неизменным, наперед задан­ным свойством материала - на нее оказывает влияние ряд факторов: химический состав мате­риала, температура и скорость деформации, форма очага деформации и т.п. Создавая соответ­ствующие условия деформирования, можно получить требуемую технологическую пластич­ность.К зависимости от температуры и скорости деформации различают холодную и горячую деформации.

Холодная деформация происходит при таких температурно-скоростных условиях, когда в материале протекает только один процесс — упрочнение (или наклеп) металла.Горячая деформация осуществляется при таких температурно-скоростных условиях обработки, когда в материале протекают одновременно два процесса: наклеп и рекристаллиза­ция (упрочнение и разупрочнение), причем скорость разупрочнения равна или выше скорости упрочнения. При горячей деформации улучшаются все механические свойства материала: и прочностные, и пластические, особенно повышается ударная вязкость. После горячей деформации, как правило, микроструктура, мелкозернистая, макроструктура волокнистая. Образование волокнистой макроструктуры при горячей деформации — полезное явление, особенно при изготовлении ответственных деталей (турбинных дисков, валов, роторов и т.п.).При выборе технологического процесса обработки металлов давлением следует учи­тывать технологические свойства сплавов. Чем ниже пластичность материала, тем сложнее по­лучить качественную заготовку, тем сложнее технологический процесс и выше себестоимость детали.