Фактическая производительность

Производительность автомата за календарный отрезок времени всегда ниже величины полученной по формуле (5). Это связано с простоями, в течение которых продукция не выдаётся. Причины простоев различны – от плановых до случайных. На рис. 1 показана типовая диаграмма работы автомата, чем чаще и длительнее простои, тем ниже производительность. Общее время наблюдений складывается из работы и простоев: Θ = Θ_р + ∑ Θ_п . Количество выпущенной продукции равно: Ζ_ф = Θ_р / Т; тогда:

(6)

Величина η_ис – называется коэффициентом использования; значение η_ис =0,8 означает, что автомат работает 80% времени, а 20% простаивает по различным причинам. Фактическая производительность автомата или линии:

(7)

Внецикловые потери являются случайными величинами и оказывают существенное влияние на производительность, в отличие от холостых ходов, которые строго регламентированы и повторяются каждый цикл.

Виды внецикловых потерь

Суммарные внецикловые потери машины складываются из внецикловых потерь различных видов, которые классифицируют по видам.

1. Потери по холостым ходам: подача материала, фиксация, зажим, разжим, подвод и отвод рабочих органов, переключения механизмов и т.д., это цикловые потери.

2. Потери по инструменту: низкая работоспособность, отсутствие, смена, заточка, правка, наладка.

3. Потери по оборудованию: регулировка и ремонт механизмов, ожидание запчастей или их изготовления и т.д.

4. Потери по организационным причинам: заправка материалом, уборка отходов, сдача деталей, сдача смены, отсутствие материала, отсутствие рабочего и т.д.

5. Потери по браку: брак при наладке, нарушение настройки, брак по материалу, и т.д.

6. Потери при переналадке: при переходе на другое изделие, замене технологической оснастки, кинематической настройке, смене программ и т.д.

Потери 2 – 6 видов внецикловые, так как вызваны простоями. Их можно разделить на две категории. Потери, связанные с конструкцией автомата и его режимом работы и потери, вызванные внешними организационно-техническими причинами. Чтобы определить какую долю времени работает автомат, при условии обеспечения всем необходимым, вводят коэффициент технического использования η_тех. Если η_тех = 0,85, то это означает, что 15% времени занимают ремонт и регулирование механизмов, смена инструмента и т.д. Другим важным показателем является коэффициент загрузки η_з, который определяется с учётом как собственных, так и организационно - технических потерь. Так, величина η_з = 0,8 означает, что из общего планового фонда времени лишь 80% занимает работа и простои автомата для устранения возникающих неполадок, а 20% времени простаивает при полной исправности механизмов.

Все критерии производительности – технологическая, цикловая, фактическая – могут рассматриваться в трёх формах: как ожидаемая, действительная и требуемая.

Ожидаемая производительность – это проектная мощность линии или техническая производительность.

Требуемая производительность определяется исходя из заданной программы предприятия.

Действительная производительность – это производительность действующей линии. Реальный уровень технологической, цикловой и фактической производительности, действующей автоматической линии, может существенно отличаться от проектных значений и быть переменным в эксплуатации.