О бработка фанеры. Обрезка, сортир, починка, шлиф. Прим. Об-ние.

К послепрессовой обраб. фанеры отн.: обрезка, сортир., починка, шлифование.

1. Обрезка кромок фанеры выпол с целью придания фанере задан. р-ров по формату 1525×1525. Обрезка выполн. на круглоп. станках ЦФ-5 (однопильные), ЦФ-190 (2ухпильный), ЦФА-160 (4ехпильный). Более совершен. счит. ФП-119, оснащенный механ. загрузчиком, им. конвейер del отходов. Пиление производится на каретках с базирующими упорами, толщ. пачки фанеры до 120мм. Если обрезанная фанера не удовл. техническим требованиям из-за наличия в ней дефектов (слабый угол, слабая кромка, пузыри), тогда делают ее переобрезку , кот.выпол. на станках ЦФ-5. Кол-во отходов образ. при обрезке фанеры составляет 4-6% от V сырья или 10-12% от V чисто обрезной фанеры. 2.Сортирование фанеры. Сортирование фанеры происходит в 3 стадии: 1.предварит. сортирование, кот. выдел. фанеру эксплуат., общ. назнач. и направл. в переобрезку; 2. сортир. экспортной фанеры; 3. сортир. фанеры общ. назнач. Учит. качество наружных слоев, фанеру общ. назнач. дел. на 5 сортов: Е/1,1/2,2/3,3/4,4/4(качество лицевого /наружного слоя). При сортир. фан. набл-ся перепады сортности, т. е. переход части листов из высших сортов в более низшие, иногда до 20%. Осн. причины перехода: а) наличие в фанере трещин; б) слабых углов; в) коробление; г) плохая починка В зав. от качества шпона фанеру вып. след. сортов: Е/I,I/II,II/III, II/IV, IV/V. По степени мех. обр.: НШ – нешлифованная, Ш1 – шлифованная с одной стороны, Ш2 – шлифованная с двух сторон.

Для оценки качества партии изготовл. фанеры введено пон. среднего коэф. сортности. Он вычисл. исходя из коэф. сортности присвоенный фанере кажд.сорта и толщ., а также кол-ва фанеры. , К_i – к-т сортности, устан. для фанеры дан. сорта и толщ. q_і – кол-во фан. дан. сорта и толщ., м³. К-т сортности устан. для фан. дан. сорта и толщ. предст. собой отнош. ст-сти 1 м³ этой фанеры к ст-сти 1 м³ фанеры сорта III/IV толщ S=3-4 мм.

Сортир. фан. явл. трудоемкой операцией. На современ. предпр. есть линии сортирования СФ-1 (сортировальщик фанеры) Расчитан на формат 1525×1525, толщ. 3-18 мм. Имеет 8 сортовых секций, пр-ность 250 листов/ч. Обслуживает 1 ч-к.

3.Починка фанеры. Выполн. на отдельных раб. местах, оборудован. спец. инс-том для фрезер. и постановки заплаток, нанесения клея и запрессовки слабых углов в винтовом прессе. Широко исп.т закладки на основе карбамид. смолы, казеина и древесной пыли.

4.Шлифование. Для предания фанере необх. р-ра по толщ. и del с пов-сти дефектов обработки, её шлифуют. Шлиф. фанеру сортов Е/I, I/II и II/III. Сорт IV/ IV не шлиф. Др.сорта фанеры шлиф. по требованию заказчика. Фанеру шлиф.с 1 или 2 сторон. Тонкую фанеру шлиф. с обеих сторон, чтобы избежать коробления. Исп. 3х барабанные станки Шл3ЦВ-19 (с нижн. распол. шлиф. цилиндров и с вальцевой подачей), Шл3Ц-19 (с верхн. распол. цилиндров и с гусеничной подачей). В наст. время в фанерной пр-сти предпоч. отдается широколент. шлиф. ст-кам ДКШ-1, Bison. Пр-ность в 3 р больше.

5.Упаковка и маркировка. (Ручная и механизированная). Упаковка.Фанера д/б сформ. в пакеты m не более 1500 кг отдельно по породам др-ны наружных слоев, маркам, сортам, кл. эмиссии, видам обраб. пов-сти и р-рам. Формир. пакета - по НТД. По соглас. с потребителем доп. фанеру не пакетировать. Маркировка.На кажд. лист фанеры (на его обор. стор.) д/б нанесена несмываемой краской четкая маркировка, сод. марку, сорт фанеры, наименование предпр.-изгот., номер сортировщика и для сертифицир. пр-ции нац. знак соот-вия . На пакет или бирку нан. маркир.: напр., ОАО “Борисовдрев” фан. береза/береза ФК, 1/1 Ш2(шлиф. с двух сторон) 1525 1525 9, ГОСТ3916.1 – 96, 6 листов.

Т ехнология пр-ва трехслойныхДСтП.

1.Доставка кругломерного сырья ос-тся авто и ж/д транспортом. Выгрузка осуществляется кранами КК-30,ККС-10. Для учета исп-я вагонные весы и механические весы. Хранения пр-тся в плотных штабелях без прокладок вдоль подкрановых путей. 2. Дровяная др-на разделывается по длине на отрезки пригодные для переработке в щепу или стружку используется оборудование ДЦ-10. 3. Щепа и мелкие кусковые отходы перерабатываются в стружку на центробежных стружечных станках ДС-7. Стружка поступает в бункера ДБО-60 4. Для уменьшения W стружки исп-ся сушильные установки с вращающими барабанами (Прогресс). Агентом сушки явл. смесь топочных газов и свежего воздуха. 5. Сортировка стружки производиться с целью разделения ее по фракциям и отделения некондиционных древесных частиц. Прим. мех. сортировки качающего типа ДРС-1,ДРС-2, пневматические ДПС-1 6. Измельчение крупной фракции происходит в мельницах молотного типа ДМ-8. Стружка после этого поступает на повторного сортировку. 7.Приготовление связующего. Разведение КЖС до нужной концентрации с помощью воды. Дозирование смолы осущ.я с пом. насосов НД. Раздельное дозирование осущ.я на НД.

8. Смешивание стружки со связующим. Осмоление проводят с целью равномерного покрытия пов-сти стружки связующих в скоростных смесителях ДСМ-7 с охлаждением корпуса водой. Осмоленные древесные частицы каждого слоя раздельно трансп-ются ленточными транспортерами в соот-ющие формирующие машины. 9. Формирование стружечного ковра осущ.я на поддонах или на ленте при помощи формирующих машин. В существующих ДФ-6 с механическими рассеивающими устройствами ДРФ-2. 10. Подпрессовка стружечного ковра осущ.я в прессах ПР-5 с целью придания пакету транспортабельности. Давление равно 1,5-1,8 МПа в течении 6 с. 11. Прессование производиться прессами ПР-6 оснащ. механизмом одновременного смыкания плит пресса. Обдувка сжатым воздухом нагревательных плит осущ. по мере необходимости. Давления прессования 2,5 МПа, t плит пресса 170 С продол-ность около 9 мин. Для получения плит с большой прочностью и с малым выделение свободного формальдегида плиты проходят через камеру кондиционирования, где охлаждаются до 45 С. Выдержка плит в стопах на приводных роликах осущ. с целью постепенного охлаждения до выравнивания W по толщ., снятия внутр. напряжений и завершения пр-са отверждения.

12. Обрезка осущ на 4-хпильных. Форматно-обрезных станках ДЦ-3 с одновременным обрамлением образующего кромочного м-ла, измельчение древесных отходов. 13. Тех/ выдержка = 24 часа. 14. Калибрование и шлиф. производиться с целью получения плит заданной толщ., шероховатость. Пр-сс производиться на линиях ДЛШ-50. 15. Маркируются (П-АI М Ш Е1 3500х1750х16) П-А-марка, I-сорт, М – мелкостружечная пов-сть, Ш – шлифованная, Е1 – класс эмиссии. 16. Хранение осущ. в закрытых помещениях.

Т П изготовления ДВП сух. непрер. способом на линии фирмы «Bison»

ДВП сухого непрер. спос. пр-ва изг-т из др-ны хв. и листв. пород с добавл. связующих и др. добавок спец. назнач.. Размерные и осн. физ-мех. показ. плит д/соот-вать треб. технич. условий ТУ ВУ 600012402003-2005. Сырье и материалы: 1) щепа технолог-я ГОСТ 15815-83; 2) щепа технолог. из тонкомерных деревьев или сучьев ТУ 13-735-83; 3) смола КФМТ ТУ 6-06-1288; 4) аммонимй хлористый технич. (ГОСТ 2240-73) или сульфат аммония (ГОСТ 10873-73). Реком. пор. состав сырья: 1) осина, ольха-50%; 2) хв. др-на – 20-30%; 3) береза 20-30%. Соотнош-е м/у видами древесного сырья: 1 щепа технолог-я не менее 70%; 2 щепа технол. из тонкомерного сырья деревьев или сучьев – не более 30%; м/исп-ся дровяная др-на и опилки не более 10%. ТП вкл. след. операции: 1. приемка и хранение сырья и м-лов; 2. приготовление, сортир-ние и гидромойка тех. щепы; 3. размол (ТЩ) на волокно 4.пригот и введение связ., отв. и гидрофобного компонента; 5. сушка древесно-волокнистой массы; 6. формир. древ-волок. ковра; 7. прессование плит; 8. раскрой плит на форматы, упаковка и укладка плит.

1. Сырье поступает ж/д и авто транспортом и разгружается на склад открытого хранения. Смолу и парафин доставляют в ж/д цистернах в отделение приема и разгрузки. Учет ведут по уровню заполнения емкости и отсчета по калиброван. шкалам Аммоний хлористый или сульфат аммония доставл. ж/д или авто трансп. в мешках (учет производится по массе кажд. мешка). 2. Пригот. ТЩ произв. на рубитель. машинах (МРР.8-50ГН). Отходы д/о и тонкомерное сырье l от 1 до 2 м перераб. в ТЩ на дробилке Linder и Hedetral, от кот. щепа идет на площадку хранения. В бункерах произв. раздельное хран. щепы хв. и листв. пород. От бункеров ТЩ поступ. на на сортировку: крупная фракция, которая остается на сите р-ром 50x50, направ. на доп. измельчение на дезинтегратор ДЗН-02 и возв-ся на сортировку. Р-ры ячеек нижнего сита 4x4 мм. Оптим-е р-ры ТЩ: l=15-35 мм, толщ= 4-6 мм, шир не регламент. Кондиционную щепу ч/з магнитный барабан транспортером падают на гидромойку, кот. производ с целью отделения от нее минер. примесей и древ. пыли. Транспортируемая обезвоживающим шнеком щепа подается в бункер- воронку, откуда направлв пропарочную камеру.После гидромойки W щепы д/б не более 120%. 3. В пр-с. размола ТЩ д/достиг. max полн. раздел. др-ны на отдел. волокна, обеспечив. увелич-е пов-ти частиц и повыш-е их пластичности. Это облегч. сближения частиц при фор-нии древ.-вол. ковра и пресс-нии плит. Для достиж. этой пластич-ти ТЩ перед размолом на рафинерах подверг. обработке насыщ. паром (р=0,7МПа и t=165-170ºС для хв. и р=1,2МПа и t=175-190ºС для листв. пород). Время обработки =2-5мин. Из пропароч. камеры ТЩ разгрузочным шнеком подают в размольную камеру-рафинер (Pallmann). 4. Концентрация рабоч. р-ра карб. смолы ~50%, кот. достиг. разведением смолы водой. Расход абс. сухой смолы 12,2% к массе абс. сух. волокна. Отвер-ль: 20% вод. р-р хлор. аммония в кол-ве 3% по сух. в-вам в сух. смоле. Парафин поступает в расплавлен. виде в кол-ве 1,3% к абс. сух. волокну. Его вводят перед рафинером. Рафинер выбрас-ет др.-вол. массу в массопровод, куда подается рабочий р-р смолы. Р-р отвер-ля поступает в скоростной смеситель, где происх. смеш. его с осмолен. волокном. 5. Сушка в трубе-сушилке «Шойх»: агент сушки – смеш. с воздухом горяч. газы, кот. обр-ся при сжигании прир. газа. Происх. интенсив. перемешив. волокна со связующим из-за турбулентности потока, возник. при трансп-ке волокна. Влаж. волокно высуш-ся до W=6-12% в теч. 3-4 сек. Агент сушки на входе 120-170ºС, на выходе 50-100ºС. Сух. волокно поступает в скоростной смеситель, где смеш-ся с р-ром отвердителя. Далее ч/з сепаратор (для отделения тяжел. частиц. волокна и направл. их на сжиг.) – в циклон к формирующ. машинам. 6.ДВ ковер форм-ся в 1ой камере. Толщ. ковра завис. от ск-ти ленточ.сетки. Сформир. ковер срез-ся на задан. h скальпир. уст-вом. Толщ. слоя волокна устан-ют спец. датчиком. Сформ. ковер подпрес.-ся его толщ. уменьш. в 2р. и увелич. его транспор-сть. 7. ДВ ковер подают в высокочастот. установку для предв. прогрева до 50-70°С для сокращ. длит-ти пресс-ния => ↑ произ-ти пресса. Затем его подают на входную зону пресса Berstorff (t=160-190°С). Пресс-ние произ-ся в основном прижим. валиками (15, 20, 28 МПа). Ск-ть пресс. 3-30м/мин. 8. Раскрой плит на форматы. «Бесконечная» лента реж. делит. пилой, перемещ. со скор. движ. плиты по конвейеру. После попер. распиловки произв. штабел. плит, с послед. упаковкой штабелей в пленку и обвязкой лентами. Раскрой осущ. на ст-ках “Schwabedissen.