4. Логистические функции, процедуры и операции. Понятие логистической системы, логистического звена и логистической цепи.

Логистическая функция – обособленность логистических процедур и операций, направленных на реализацию поставок и задач, поставленных перед логистической системой.

Функции бывают:

1)Основные (базисные функции):

а)УМ и СП в снабжении

б)в производстве

в)в сбыте

2)Обеспечивающие (сквозные, поддерживающие, вспомогательные):

а)УЗ

б)УТ

в)УС

г)ИО

д)ФО

Логистические процедуры – часть логистической функции, возникающей в результате ее декомпозиции и характеризующейся ее однородностью работ и принимаемых решений (выбор поставщика).

Процедуры делятся на Логистические операции – любое действие, не подлежащее любой декомпозиции и связанное с управлением материальных и сопутствующих потоками.

Понятие логистической системы, логистического звена

Логистическая система – организационно завершенная экономическая система, состоящая из звеньев, взаимосвязанных в едином процессе.

Система бывает:

1. Макро логистическая система - между юридическими независимыми лицами, связанными соответственными договорами

2. Микрологистическая система – охватывает функциональные службы одной организации

Звено лог. системы – функционально обособленный объект, выполняющий локальную цепь, связанную с определенными логистическими процедурами

Лог. цепь – множество звеньев логистической системы, линейно – упорядоченных, оптимизированных по материальному и сопутствующим потокам

4. (29)Затраты на содержание запасов и затраты, связанные с возникновением дефицита.

Затраты на содержание запасов:

а) стоимость капитала (10-15%)

б) стоимость услуг, связанных с Запасами (3-9%)

в) стоимость площади хранения Запасов (2-5%)

г) потери от риска, связанного с хранением Запасов (4-6%)

Итого 19-35%

Затраты, связанные с возникновением дефицита:

а) З. на переоформление заказа

б) З. в связи с потерей заказа

г) З. в связи с потерей рынка сбыта

З = К + Х + У + Р,

К - Капитал - первонач стоимость капитала, вложен в запасы

Х - Стоимость площадей хранения запасов

У – стоимсоть улсуг, свзяанных с зап - в

Р – потреи от риска.ю свызын с хранением запа-в

5. Основные логистические концепции и примеры их реализации на практике.

Концепция логистики – это система взглядов на совершенствование хозяйственной деятельности путём рационализации управления материальными потоками.

Логистические концепции:

1)концепция «точно в срок»

2)концепция «планирование потребностей/ресурсов»

3)концепция «стройного производства»

4)концепция «реагирования на спрос»

Концепции «точно в срок» - это современная концепция построения логистической системы в производстве (операционном менеджменте), снабжении и распределении, основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звенья логистической системы в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с созданием запасов.

В концепции «точно в срок» существенную роль играют следующие элементы:

• спрос, определяющий дальнейшее движение сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и готовой продукции,

• концентрация основных поставщиков материальных ресурсов вблизи главной фирмы, осуществляющий процесс производства или сборки готовой продукции,

• надежность поставщиков, т.к. любой сбой поставки может нарушить производственное расписание,

• качество продукции

• точность информации и прогнозирования,

• высокая трудовая дисциплина всего персонала.

Концепция «планирование потребностей/ ресурсов» (requirements/resource planning, RP). Концепцию RP часто противопоставляют концепции «точно в срок»: характерно производство деталей, компонентов, полуфабрикатов и сборка из них готовой продукции в соответствии с жестко заданным производственным расписанием. В результате МР, незавершенное производство как бы «выталкиваются» с одного звена внутрипроизводственной ЛС на другое, а затем ГП – в дистрибьютивную сеть. В такой системе предотвратить сбои в производственном процессе, а также учесть изменение спроса можно только путем создания избыточных производственных и (или) страховых запасов между ЗЛС, которые называются обычно буферными запасами.

+ обеспечивает большую устойчивость ЛС при резких колебаниях спроса и ненадежности поставщиков МР

- Наличие таких запасов замедляет оборачиваемость оборотных средств фирмы, увеличивает себестоимость производства.

Базовыми системами, :

-в производстве и снабжении являются системы «планирование потребности в материалах/ производственного планирования потребностей в ресурсах» (MRP I - Manufacturing Requirements Planning / MRP II - Manufacturing Resource Planning), - с фиксированным временем

-в дистрибьюции – системы «планирования распределения продукции/ ресурсов» (DRP I - Distribution Requirements Planning / DRP II - Distribution Resource Planning).- с фиксированным объемом поставки

Концепция «стройного производства» («тощего производства», LP – Lean production). Эта концепция по существу является развитием концепции «точно в срок» и включает в себя элементы логистических систем КАНБАН и MRP. Сущность: соединение компонентов: высокого качества, небольшого размера производственных партий, низкого уровня запасов, высококвалифицированного персонала, гибких производственных технологий.

Основные цели концепции «стройного производства»:

• высокие стандарты качества продукции,

• низкие производственные издержки,

• быстрое реагирование на изменение потребительского спроса,

• малое время переналадки оборудования.

Концепция «стройного производства» частично основывается на принципе «тянущих систем». А именно, применительно к этой концепции данный принцип означает: отсутствие складов, только минимальные запасы на полках, все запасы – на рабочих местах, т.е. следует использовать только те компоненты, которые необходимы для удовлетворения заказа потребителей.

Концепции «реагирования на спрос» (demand-driven techniques - DDT). Эта концепция в основном разрабатывалась как модификация концепции RP в плане улучшения реакции на изменение потребительского спроса. Наиболее известными являются четыре варианта этой концепции:

• концепция «точки заказа (перезаказа)» (re-order point - ROP),

• концепция «быстрого реагирования» (quick response, QR),

• концепция (логистическая стратегия) «непрерывного пополнения запасов» (continuous replenishment, CR),

• концепция «автоматического пополнения запасов» (automatic replenishment, AR).

5. (30)Моделирование процессов управления запасами: виды моделей и их основные параметры, преимущества и недостатки использования.

Гл задача – оптимизац величины зап-в, при кот непрерывность проц-са пр-ва и потребл-я обеспечивалась бы миним размерами зап-в

Два критерия оптимал-ти:

1. непрерывность проц-са произ-ва и потр-я

2. оптим размер зап-в

1. Модель УЗ с фиксированным размером заказа , Q – оптимальный размер заказа; A – затраты на поставку ед. продукта; S – потребность в заказанном продукте; W – затраты на хранение ед. З.

Главный критерий оптимизации – минимизация совокупных затрат на поставку заказов и хранение З.

Данная модель явл. наиболее подходящей для запасов со следующими хар-ками:

- высокая стоимость запасов,

- высокие издержки хранения,

- высокий уровень ущерба в случае отсутствия Заказа,

- скидка с цены в зависимости от объема заказа,

- случайный характер спроса

2. Модель УЗ с фиксированным интервалом времени между поставками

Основной параметр модели – интервал времени между поставками, который определяется: , где I – интервала времени; N – оптимальный размер заказа; Q – число рабочих дней в периоде; S – годовая потребность в заказываемом продукте.

Данная модель подходит для запасов, со следующими хар-ками:

- малоценные предметы,

- низкие затраты на хранение З,

- незначительные издержки при дефиците З,

- относительно постоянный уровень спроса