Выбор системы приспособлений
Целесообразность применения той или иной системы станочных приспособлений определяется в соответствии со справочным приложением 1 к ГОСТ 14305–73 «Правила выбора технологической оснастки».
В этом приложении определены зоны рентабельности применения систем станочных приспособлений на основе сопоставления затрат при оснащении станочными приспособлениями в зависимости от коэффициента загрузки приспособления одной операции Кз за планируемый период производства изделия (детали) в месяцах Ти.
Коэффициент загрузки приспособления может быть определен по формуле:
где, Кзо – коэффициент закрепления операций.
где - такт выпуска деталей.
где Фд – действительный годовой фонд времени (4015 часов при двухсменной работе), N – объем выпуска деталей, шт/год.
Тшт.ср – среднее штучное время на n-операций
Контроль качества отливок
Характеристика контроля |
Периодичность контроля |
Контроль размерной точности |
|
Отливки проверяют на соответствие их чертежу. Контроль выполняется на плите линейкой, штангенциркулем, рейсмусом, циркулем, шаблонами и др. инструментами |
Проверяют каждую первую партию отливок после смены модельного комплекта; периодичность контроля последующих партий устанавливают исходя из конкретных условий производства (материала модели, серийности заказа, массы отливки и т. д.) |
Контроль внешнего вида, качества поверхности отливок, выявление дефектов |
|
Контроль выполняют визуально на соответствие отливок техническим условиям. В некоторых случаях (при серийном и массовом производстве) – с использованием отливки-эталона. Шероховатость поверхности определяют по специальным образцам. Дефекты отливок выявляют выборочной механической обработкой, магнитной дефектоскопией, рентгеновскими способами контроля и др. |
Периодичность контроля устанавливают в соответствии с техническими условиями отрасли или технологическими инструкциями предприятия. Из крупных отливок выполняют каждую, мелкие и средние – выборочно (30 – 70% их объема) |
Контроль механических свойств |
|
Прочность отливок определяют по специальным отлитым образцам, приливам отливок и вырезанным их отливок образцам. Твердость определяют на отливке и в некоторых случаях на образцах, вырезанных из отливки |
На прочность проверяют каждую партию отливок, на твердость – каждую крупную отливку, средние и мелкие отливки контролируют выборочно в соответствии с технологическими инструкциями |
Контроль микроструктуры |
|
Микроструктуру отливок проверяют по стандартным образцам – приливам и по вырезанным из отливок образцам. Из образцов изготавливают шлифы |
Контролю подвергают все ответственные отливки, отливки общего назначения проверяют выборочно в соответствии с технологической инструкцией |
Контроль химического состава |
|
Отлитые образцы или стружку отливки проверяют в лаборатории методами химического или спектрального анализа |
Проверяют каждую партию отливок |
Контроль на гидропроницаемость |
|
Испытания проводят на стендах. В испытываемую полость отливки наливают жидкость (воду, керосин) до требуемого уровня. Места течи определяют визуально. Отливки, работающие по давлением, испытываются после механической обработки |
Проверяют каждую отливку, если требуется по техническим условиям |
Контроль соответствия отливки специальным конструкторским и технологическим требованиям |
|
Проверяют точность некоторых геометрических размеров, наличие специальных транспортировочных скоб, цапф, рым-болтов, а также технологических приливов, перемычек, напусков; контролируют покрытие отливок специальными грунтами, их жаростойкость и др. параметры. Основанием ля контроля является чертеж литой детали |
Проверят каждую крупную отливку, средние и мелкие отливки выборочно в соответствии с техническими условиями и технологическими инструкциями предприятия |
Контроль массы |
|
Оливки взвешивают после их проверки на геометрическую точность |
Периодичность контроля устанавливают в соответствии с техническими условиями отрасли |