1.2. Анализ основных технико-экономических показателей предприятия

Для технической характеристики ЗАО «ОПС-Шилово» необходимо проанализировать имеющееся в наличии оборудование и применяемые в процессе производства продукции технологии.

Анализ активной части основных средств показывает, что они сократились на 1721 тыс. р., что составляет 4,8 %. Это уменьшение говорит о том, что процесс их обновления находится на низком уровне:

поступило 899 тыс. р.

выбыло 2620 тыс. р.

При рассмотрении технического состояния оборудования наблюдается его износ на 81,5 %, т.е. годность оборудования составляет 18,5 %.

О высокой степени изношенности действующего парка свидетельствует его возрастная структура (таблица 1.1).

Таблица 1.1

Возрастная структура оборудования

№ п/п	Возраст оборудования	2009 г.
1 2 3 4	до 5 лет 6-10 лет 11-20 лет свыше 20 лет	10 39 46 5
5	Итого	100 %

Таким образом, подавляющее большинство эксплуатируемого оборудования функционирует за пределами экономически оправданных сроков службы, особенно в цехах ЖБИ и КПД. Такое положение свидетельствует о неудовлетворительной инвестиционной политике предприятия, о недостаточности объема капитальных вложений на воспроизводство и расширение активной части основных фондов. Но, принимая во внимание такую ситуацию необходимо, чтобы продукция отвечала по своим техническим параметрам и экономической эффективности мировому уровню.

Для предприятия в целях повышения эффективности деятельности важно не только обновление оборудования, но и технологий, т.е. замена их наиболее прогрессивными, обеспечивающими повышение конкурентоспособности предприятия и позволяющими снизить издержки производства энергосберегающими и ресурсосберегающими свойствами. За анализируемый период предприятия приобрело патентов и лицензий на сумму в 19 тысяч рублей.

Вышеперечисленные требования ЗАО «ОПС-Шилово» утверждает в производстве труб и пленки из полиэтилена. Производство труб из полиэтилена методом экструзии было начато в Шиловском производственном объединении стройиндустрии в 1984 году. В 1995 году осуществлено техническое перевооружение технологических линий на выпуск гладких напорных труб. Экструзионный метод изготовления труб из полиэтилена на данном этапе технологического развития является наиболее перспективным и производительным, позволяющим осуществлять комплексную механизацию и автоматизацию производства, получать изделия высокого качества с заданными свойствами. Производство труб, осуществляемое этим методом, является непрерывным процессом, трубные линии оборудованы дистанционными системами контроля и регулирования температурного режима экструзии, транспортные работы механизированы.

Основным материалом для получения водонапорных труб служит полиэтилен низкого давления марки 273-79. Технологический процесс производства состоит из следующих операций:

1. Пластификация и экструдирование

2. охлаждение

3. намотка или нарезка, упаковка

Процесс пластификации осуществляется в цилиндре экструдера, в который материал поступает из бункера. Расплав материала из экструдера (цилиндра), оснащенного трубной головкой, непрерывно выдавливается в виде заготовки кольцевого сечения. Заготовка поступает в калибратор, где происходит ее предварительное охлаждение и калибрование наружного диаметра трубной заготовки. Далее труба проходит охлаждающую ванну, где она окончательно охлаждается. Отвод трубы осуществляется тянущим устройством. Для разрезки трубы на отрезки стандартных размеров имеется режущее устройство.

Метод производства полиэтиленовой пленки на установке для производства рукавных пленок УРП 160-3000 также является экструзией, но через кольцевую головку с последующим пневматическим растяжением пленочного рукава по схеме “снизу-вверх”.

Пленка полиэтиленовая представляет собой материал, полученный из полиэтилена высокого давления методом экструзии расплавленного полимера.

Технологический процесс получения рукавных пленок включает следующие стадии:

1. подготовка и подача гранулированного полимера в загрузочный бункер экструдера

2. пластикация и получение расплава полимера в цилиндре экструдера

3. выдавливание расплава через формующую головку в виде рукава

4. раздув заготовки до необходимого диаметра подачей воздуха внутрь рукава с одновременной вытяжкой рукава в продольном направлении

5. охлаждение рукава

6. складывание пленочного рукава в двойное полотно

7. намотка полученной пленки в рулоны

8. контроль качества, разбраковка, маркировка и упаковка готовой продукции

Расплав из экструдера через кольцевую головку выдавливается в виде тонкостенной трубы-рукава, который после выхода из головки раздувается до требуемых размеров сжатым воздухом, поступающим в него через центральное отверстие головки. Затем рукав охлаждается, специальными щеками складывается в плоское полотно, протягивается между тянущими валками, одновременно отжимающими воздух, находящийся в рукаве. Через направляющие валки направляется на треугольник, еще раз складывается и наматывается на шпули.

Предприятие изготовляет пленку с различной длиной рукава, а по производству 6-ти метровой является единственным производителем в России.

Явным недостатком в цехе ДГТ является хаотичная расстановка оборудования, что становится причиной торможения производственного процесса.

В отличие от производства продукции из полиэтилена, изготовление фундаментных блоков на протяжении почти 20 лет не совершенствовалось. Цех по их производству работает лишь в одну смену, в то время как цех ДГТ – в 3 смены.

Блоки изготавливаются из тяжелого бетона 22002500 кг/м³ и керамзитобетона средней плотности не менее 1800 кг/м³ методом вибропрессования. Сплошные фундаментные блоки изготавливаются на оборудовании, износ которого достигает 90 %, а некоторого и выше.

Для более полного представления о деятельности ЗАО «ОПС-Шилово» необходимо проследить динамику основных технико-экономических показателей работы предприятия за период с 2007 по 2009 год. Представим их в таблице 1.2.

Таблица 1.2