2. Определение долговечности деталей, узлов и оборудования в целом.

Основными показателями надежности работы оборуд-я НС и КС явл-ся :

-безотказность;

-долговечность;

-ремонтопригодность

Правильная оценка физической и оптимальной долговечности – основная задача ППР.

Физ. долговечность определяется сроком службы оборудования до его предельного износа и хар-зует его межремонтный срок службы. Физ. долговечность регламентируется сроком службы быстроизнашивающихся деталей. В случае равномерного износа сопрягаемой пары, физ долговечность определяется по ф-ле:

tф = (дmax – д0) / (2tg(a)),

дmax – max допустимый зазор,

д0 – зазор приработки,

tg(a) – величина, хар-зующая скорость изнашивания в процессе экспл.

Скорость износа уст в процессе работы на основе статистического материала.

Долговечность деталей оборудования определяется в процессе их эксплуатации на осн записи в спец журналах о провед ремонтах и замене деалей. За срок службы деталей принимается их средняя долговечность.

Опт. долговечность с учетом физ. изнгоса м/б установлена путем анализа возможных закономерностей изменения затрат на ТО, текущего и кап ремонтов и случая норм работы. В этом случае затраты на запчасти за весь срок работы оборудования можно определить по формуле:

С_з = К + 2К + 3К +…+ jК = 0.5К*j*(j+1).

K – усредненная цена каждой новой группы запчастей, прим при очередном ремонте.

j – порядковый номер ремонта. j = t / t_ф

t – срок службы оборудования

t_ф – физ долговечность или межремонтный срок службы оборудования

C_з = [K*t*(t/t_ф + 1)] / [2t_ф]

Полные удельные затраты, изменяющиеся с ув. срока службы оборудования будут представлять собой сумму затрат на запчасти и амортизационные отчисления.

С_у = С_н/t + C_з/t = С_н/t + C_з/t + [K*(t/t_ф + 1)]

Сн – цена нового оборудования за вычетом ср-в, полученных от ликвидации старого оборудования.

Для определения оптимальной долговечности с учетом физ износа предыду ур-е дифференцируем по времени и приравн к 0:

t_0ф = t_ф * (2С_н/К)^0.5

Видно, что оптимальная долговечность зависит от физ долговечности, от затрат на преобретение оборудования, от прироста затрат на запчасти при каждом ремонте.

1 – общие затраты,

2 – затраты на амортизац. отчисл.

3 – затраты на запчати.

Число необходимых капремонтов опр по ф-ле:

f = [t_оф - t_ф] / t_ф

Билет 25.

1. Вспомогательные системы кц.

Для обеспечения нормальной работы ГПА в КЦ предусматриваются след системы

1) Система маслоснабжения.

Она состоит из индивидуальной системы маслоснабжения отдельных агрегатов, резервуаров для хранения чистого и отработанного масла, технологических трубопроводов, насосов и арматуры. И общестанционной централизованной системы маслоснабжения, которая состоит:

- склад чистого масла V=100..150 м³

- система маслопроводов чистого и загрязненного масла

- цеха регенерации масел

Система маслопроводов должна обеспечить:

- подачу чистого масла из емкостей хранения в баки ГПА,

- отвод грязного масла из баков ГПА на установку регенерации,

- отвод с установки регенерации в ёмкости хранения чистого масла.

В емкостях хранения должна быть установлена сис-ма подогрева в зимний период.

Индивидуальная сис-ма маслоснабжения предназначена для:

- обеспечение смазки подшипников в ГПА,

- создание герметичных гидравлических уплотнений нагнетателя,

- систем гидравлического управления и регулирования ГПА,

- отвода тепла от горячих частей ГТУ.

2) Система уплотнений вала ГПА.

Служит для предотвращения утечек вала через опорно-уплотнительный подшипник. Давление в камере уплотнения должно превышать рабочее давление газа на 0,02-0,04 МПа. В системе уплотнений используются винтовые насосы с приводом от двигателей.

3) Система регулирования и защиты

4) Система охлаждения газа

Газ необходимо охлаждать по след-м причинам:

- при высоких температурах снижается производительность

- для предотвращения простаивания грунта в районах вечной мерзлоты (провисание)

- для предотвращения чрезмерных температурных напряжений в теле трубы

- для предотвращения образования гидратов

В настоящее время наиболее распространенными аппаратами охлаждения газа являются АВО газа. По сравнению с другим технологическим оборудование

5) Система воздухоснабжения (вентиляция).

6) Система автоматического управления

7) Система подачи топливного, пускового и импульсного газа.

С/с топливного, пускового газа предназначено для подачи пускового газа к турбодетандеру с целью запуска турбины и подачи топливного газа в камеру сгорания. С/с импульсного газа обесп. подачу газа в контрольно-регулировочные приборы и аппараты управления и обеспечивает работу пневмоприводных кранов. Газ исп-й как топливный импульсный и пусковой требует спец-й подготовки по след-м причинам:

1) Давл-е газа в ГП достаточно велико и поэтому для Т, П и И газа его необходимо дросселировать.

2) Газ перекачиваемый по ГП содержит опред-е кол-во мех примесей, но исп-е такого газа в с/с Т,П,И газа не допустимо поск-ку происх-т интенсивный износ деталей т.к. абразивы влияют на работу КИП и др. оборудования

3) Газ должен содержать опр-е кол-во влаги. Необх-о допол-но осушка газа особенно И. для предотвращения образ-я гидратных пробок.

К Т,И газу предъявл-ся след-е треб-я:

1) содер-е тв частиц не более 2 мг/кг

2) содер-е коррозионно опасных реагентов не должно превышать:

- массовая конц-я H₂S < = 20 мг/ м³

- массовая конц-я меркоптановой серы < = 36 мг/ м³

- объемная доля О₂ 1 %

- эквивалентное суммарное содер-е Na и Ca 1 мг/ м³